柜类工艺标准

备料/裁切/拼花/裁板

一、含水率测试：板材含水率应低于12度，超过12度则需烘干，春夏两季湿度最高允许上升1度。

二、选材要求：

1、涂装颜色深浅决定素材颜色的深浅及瑕疵接受标准，浅色涂装需用浅色木材，能看到的部位黑疤死节范围6mm.

2活动门长度超过1200mm则考虑选择不易变形之材料或采取多拼。

3.柜体周边材料最小保证两个相邻面为无瑕面，门框则保证三至四个面为无瑕面。

三、裁切拼花

1.面板、门、抽关、侧板薄片挑选清晰、无瑕疵，花纹根据客户要求确认，其它看不到的部位选用较次一点之薄片。

2.双开门要求薄片花纹一致性，左右配套拼花，特殊顾客要求左右拼花对称。

裁板/码架

1.依照图纸设计的规格要求选材裁板，芯板料控制好厚度，上下2面尺寸要有后工序加工余量，厚度确保一致，避免拉力不均。

2.毛料配板：“合板”也为配料，根据工艺料单将规格大小不等的板材合为一体配皮压合，合板的前提要做到宽度能合长度不能合，这样才能提高工作效率，降低木皮的损耗。

3.码架：芯板框码架时，中间的芯板料厚度定厚一致，分布均匀，间距控制在120-150mm之间，特殊情况，另订标准，所有门板四周边方禁止使用夹板条做边方，容易变形。全部使用实木余料或杉木方。且木方要锯变形槽，防止变形。

拼板

一、拼板要求：

1.胶水比例检查，抽查配比是否符合标准配比。

2.含水率测量控制在8-10度最佳。

3.选色拼板同一拼板上色差不能太明显。

4.待干时间：拼板料要求待干一段时间再继续加工，枫木拼板必须送烘干房烘干2-3天，（注：枫木吸收水分快）让胶合处水分降低至整体含水率达到平衡。

5.弧度拼板之合理性：设计拼板从成本考虑，尽量减少余料之浪费。

封边、热压

一、封边

1.板料周边封边方式一般有三种：（1）.实木封边(2).薄片封边(

3).油漆封边，板料需封什么样的边严格依设计图纸操作。

2.凡封边条与贴需高出芯板时，芯板表面薄片必须先经手压砂光，（封边条需砂至与芯板平可先封边后砂光）

二、热压

1.检查来料规格，板及拼花应为备料尺寸，板需加大6-10mm.

2.薄片花纹正反方向不能贴错。

3.热压一般贴三夹或五夹，五夹为正反面增加防水板，以达防潮及平衡之效果。

一、细作/加工

1.检查来料尺寸：长度大于净尺寸10-20mm，宽、厚度大于净尺寸3-5mm.

2.首件：刀型检查：用卡尺依图纸标注尺寸 测量及端切面与1：1图核对，确认合格后签名留样。

3.巡检：1.开始作业时之前的15pcs全检，之后每隔1-1.5小时检查一次，与首件对照有无差异。2.检查材质状况：蓝斑、死节等不良有无超出接受范围。3.手触摸不能明显跳刀之手感。

车枳

一、首件确认：

1.对照工程图，检查各总合尺寸是否标准。

2.明确了解首件在柜体所处的位置，分析首件长度、宽度、厚度之正负公差对组装的影响，从而确定此加工件需正或负差。

二、巡检

1.开始作业时之前的15 pcs全检，之后每隔1-1.5小时检查一次，与首件对照有无差异。当差异超出标准公差则立即停机调正。

2.材料颜色及瑕疵是否在合格范围内，依涂装颜色深浅确定。

成型

一、首件确认：

1.零部件成型尺寸对照设计1：1图确认，标准首件签名留样。

2.查清此首件的几个面与其它配件相组合，并找到与其相组合的配件进行试组，从而确定此配件加工需为正公差或负公差。

三、巡检：

(1)开始作业时的15pcs全检，之后每隔1-1.5小时检查一次，与首件对照有无差异。

（2）与五金相关联的部位必须用标准五金套试是否合要求。

（3）检查有无正反面及木纹方向成型错误，每次抽查不少于10pcs .

(4)手触摸有无明显跳刀现象，严重撕裂起毛等要停机改善。

（5）板类加工检查有无碰、拉、划伤 现象，监督操作员动作是否正确。

钻孔

一、来料检查是否标准，钻孔之部件来料有无备料尺寸和净尺寸两种。

1.钻孔组装后还需成型的部件应为备料尺寸，（长度加6mm、宽度加3mm成型余量）

2.钻孔组装后不需成型的分件则应为净尺寸，如前、侧、后框上的各分件。

二、首件确认：

1.确认孔径、孔深、孔距是否符合工程图。

2.生产线干部第一次确认好后，品管做第二次确认，并将此确认首件与其相组合的分件试组，确认孔位的适合度，合格后签名留样，巡检时比对。

3.门、抽头钻把手孔时，必须用标准把手试组，确认把手孔距及大扁头的长是否标准。

三、巡检

1.开始作业时的15pcs全检，之后每隔1-1.5小时检查一次，与首件对照有无差异。

2.卡尺测量每一钻孔件深度是否相符，卷尺测量孔距是否一致。

3.检查孔位有无钻反，方向有无错误等。

框架组装

一、首件：

1.框架确认：测量框架每间隔的内空尺寸（长*宽）及外围是否符合设计图要求。

2.测量对角线误差控制在2mm内。

3.嵌门、抽的前框、找相应的门及抽头放入对应的前框空格内，测量周边缝隙，上下缝隙标准2.5mm,左右缝隙标准2-2.5mm.

二、巡检

(1)开始作业时的15pcs全检，之后每隔1-1.5小时检查一次，与首件对照有无差异。

2.选色：选择材料颜色一致的或接近的组在同一框上，颜色搭配好。

3.选材：将材料良好的一面作为正面，有瑕疵的一面作背面。

4.结构是否牢固，施加外力，每个连接的胶合处有无松动，特别是活动门、门饰花、抽盒等。

5底板（防尘框）组装前确定防尘板是否贴皮，如防尘框下边是活动门，打开门能看到防尘板的需贴薄片。

6.组装模具变形或损坏，要及时更换。

7.门、侧框等芯板要先预着色再组装。

磨砂

一、首件

1.砂光定厚照图，标准公差为+0.3-0mm,确定后签名保留样，供巡检比对。

2.门和抽头砂光好必须套试前框，测量门、抽头与前框之间缝隙（2-2.5mm）

3.其它部件（如：饰条、饰块、饰花等）同样要套试与其相组合的部件，合格则签名作为首件。

3.所有见光面的部件棱角砂光时要倒安全角，防止棘手和避免油漆底漆砂穿（白边）

二、巡检

1.每隔0.5小时检查砂光程度：尺寸、外观（是否砂变形）

2.所有板件先经180#-240#，手压砂才可组装门或框架，白胚最后一道砂光程序 要用240#砂纸，方可送油漆作业。

3.砂光好的配件保护：板件砂光面叠放前清除灰尘，防止叠放时被砂粒压坏刮伤，正面与反面相对叠放整齐。

组装

一、来料检查：

1.装配前检查所有配件（框架、板件、门、抽盒等）是否砂光好，孔型 部分有无跳刀（手触摸要顺畅）

2.材料确认：材料尺寸、颜色、材质等是否符合标准。

二、首件试组：

1.生产加工车间组装一柜子，品管协助，将此产品上所有配套的配件找齐装一完整的产品。

2.测量门、抽头与前框（针对嵌门、抽）之间缝隙：上下各2.5mm,左右各2-2.5mm,双开门之间缝隙，门尺寸较大如电视柜、衣柜、古董柜等门缝：上下各3mm,左右分别为2.5/3/2.5mm.门尺寸较小如床头柜、碗柜、矮柜等门缝隙：上下各2.5mm,左/中/右分别为2/3/2mm.

3.试装门。抽把手检查孔位是否合格。

4.门玻、侧玻、背镜等与框架保持3mm的活动量，层玻、活动层板等与插销之间间隙保持3mm，（与柜内空搭配：长度方向缩小6mm,前后方向：层板前边与门框之间保持空隙不小于5mm）

5.对照工程图查雕刻部分，有无需要雕刻或有漏雕刻的地方。

6.有上下柜的产品，将上下柜叠放在一起检查，底面板组合尺寸搭配及密合度，上柜不能左右或前后摆动。

三、全检

1.全检门，抽头与框组合之间隙是否标准，侧枝中条长度超过1000mm则易弯曲，弯曲度不能超过1.5mm.

2.全检层玻框架的空间和平整度。

3.全检上下柜接触面是否平整，组合缝不超过1.5mm.

4.全检与大理石面板接触之面框尺寸，长*宽允许小1mm，表面要求平整，组合缝不超过1.5mm.

5.全检每一产品有无漏装配件、五金（如饰块、贴料、内外牙螺母）

6.拉力测试顶饰条、立水等的45度胶合处有无松动。

涂装

一、上线检查：

1.确定此部件已试组，牢固性、外观等无品质问题。

2.生产线干部、品管确定一标准放至于上线首件区，并向上线人员说明结构（牢固性）外观（对称性）砂光等品质要求，利于重点把头。

3.手易触摸到的棱角要倒安全角，防止划伤皮肤。

二、首件确认：

1.依照设计图纸和色板，油漆涂装首先试作一样品，经现场主管、品管确认合格，再进行批量油漆作业。确认时参照色板或客人确认样。

三、油漆线上巡检：

1.参照色板，不定时的巡查砂磨线、修色、面油房内的产品品质。遇有异常及时反馈、处理。

2.对于有做贴金或描银的部件，严格依照客供效果做，描涂时确保线条顺畅，不能有线条断断续续、毛边、碰、划伤现象、面漆前表面污染物要清除干净。

3.油漆线上的砂纸番号由最低240#开始，往320#400#600#细处走，对于要抛光、打腊的油漆产品。砂纸番号1200#,甚至更细。

四、下线检查

1.确认一标准颜色样做下线对色用，此标准样必须与标准色板一致，且与上批颜色相同，（除非客户有修改色板）

2.全检下线柜类颜色对照色样。

3.涂装换线做另一种产品时，抽查换线后最先喷涂的产品有无异常，发现批量性品质异常立即通知停线改正。

4.明确分件应在产品的某一位置及方向：活动层板，门、打开门看得到的部位颜色内外要一致，门及抽头侧面颜色与正面保持一致。

5.油漆附着力：对白胚泡油和油漆封边的部件涂装后易脱漆，要做附着力测试（百格测试和冷热交替测试常用）

6.板件薄片和薄片封边仔细查看有无局部脱胶现象。

7.油漆下线不良的产品禁止在包装返修，容易雾化或污染其它产品。

包装

一、首件试组：

1.试装一整套检查各部件的配件是否标准。

2.产品上所有五金、玻璃等要配套、完整。

3.颜色与标准色样对照，要求一致。

4.上下座颜色协调，一致。

二、全检

1.门：内嵌式的门与框之间缝隙（2-2.5mm），门不能反弹，扭翘门要调整好，变形门不能超过2MM.

2.合页螺丝锁裂要补平点，门左右和上仙颜色不能浅，与正面一致。

3.抽盒：内嵌式抽头上下左右间隙各为2.5mm,左右缝隙一致，抽头进出位置适当，平行于前框。

4.卸掉抽盒查看框内涂装效果，底、层板不能太脏，中隔板做油漆流程。

5.柜类上下左右及打开门看到的部位颜色要一致，灰尘擦干净。

6涂装不良：涂膜不够、桔皮、起泡、针孔、流油、色差大、亮度不够或太亮等要挑出处理好。

7.脚底部也要做色，防止吸水开裂、鼓起，另底部GLAZE要擦干净，依工程图确定脚是钉脚钉还是装调整脚垫。

8.柜类底面要背色，柜体背板正反面也要做油漆流程，反面效果可稍差一些。

8.抽查有无漏钉铭牌、标签、说明书等。

木门工艺标准

选材：

1.来料检查：备料要求同柜体的标准一致。依照图纸要求的材质、颜色进行选材。

2.首件确认：所有来料的门扇配件（横方/竖方/门芯板）生产加工前要统一定厚砂光好。竖方/横方开槽/作榫基准面一致，公母榫加工时，榫头进槽深度保证有15MM，并要横竖方组合套试，做好首件套试确认，确保组合密实/平整。

3.门芯板/扣线条成型时，严格按照图纸设计的刀形加工。门扇芯板有雕花的，来料检验花形依设计图纸为准，确保。雕花清底干净/利落。周边砂磨平整，避免表面凹凸不平/毛刺和打磨斜砂印现象禁止组装，退回机雕处理好。

4.组装前要砂磨光滑无砂印。组装门扇时，再进行一次材料厚度/颜色的检查，确保厚度一致，颜色达到后工序油漆涂装的色板要求范围内。严禁色差明显的组合在一起，影响涂装作业。

5.组装门扇时尺寸要保证好，尤其宽度，经常会出现因门竖方宽度大1-2MM，而导致的门板整体宽度大5MM左右的现象。当在组装移门时，门板宽度可取负公差（小1-3MM皆可）

6..与门扇相配套的雕花贴花配件优先加工，正常情况下要提前7天按排生产。雕花部件须经品管确认良好后，方可进入生产车间。

7.门扇芯板组装确保在门横竖方的厚度中间位置，便于两边扣线框条的反面台阶尺寸的加工控制。

8.扣线框条的线条刀型严格按设计图加工，禁止私自更改。对于门芯板上/下有弧形的，扣线框条的弧形须按门芯板的弧形统一加工。线条中心基准点找好，（如有偏差，会出现两边不一致，一头大一头小现象）保证线条弧形线条顺畅，左右对称。

9.门板上/下弧形扣线框条成型刀形时，要先与立轴机成型的线条作样板参照，加工前厚度/刀型要一致。先加工1PCS生产线干部/品管做首件确认好，再批量加工。对于芯板有配玻璃的，在做扣线条反面台阶时，要根据玻璃的厚度来调节反面的台阶深度，并找相应厚度的板作模控制好间距。有异形玻璃的木门，生产线要及时提供模板给工艺部确认好交仓库\采购订购玻璃。

9.扣线框组框时，45度接口处两面布胶，胶量均匀。组装时上下搓动/压紧，当有少量脱水溢出时，再打钉固定。后用湿润的布擦拭干净胶水。这样可避免因脱水少或接口没有压紧而出现的开裂情况。所有加工工序在组装时原则上禁止正面显眼处打钉，违者严惩。当无法固定，需要打钉固定时，要打在线条隐藏的地方。如刀型有台阶落差的地方，但要补平整/光滑，这个位置油漆冲边咬黑时可掩盖此缺陷。组装接口处刀型错位/高低差/不密合现象要杜绝。

10.门扇双面扣线框的框条，加工反面台阶时，要与门板套试确认，扣线框条与门横/竖方紧密，与门芯板组合接触面允许有0.5MM的误差，是我们的标准要求。

11.门头造型板的加工，严格按照设计的图纸要求，门头背板与罗马柱/套线相对应的尺寸要确保精准。侧面转角尺寸可适量加大，现场安装时根据需要可自由调整，便于解决因安装现场的实际差异，造成安装有缺口的情况。当有2——3000MM长的雕花门头时，正面不可出现接口现象。当正面没有接口时，此款产品的档次/品位即有很大的提升。

12.门套板的加工，严格控制好套板的长/宽度，门套板所开的槽宽度保持在8MM，门套线垫条、罗马柱垫条线条组控制在7.5MM，便于安装。

13.门套线、罗马柱反面连接的垫条16*8mm，加工时厚度控制在7.5mm,确保与木门车间生产的门套板8mm宽的槽组合配套。

14.木门试装：所有的产品部件全部到位，包括雕花配件，试装完整进行综合性的检验，单扇门门板长度加14MM即是门套竖板的高度，门扇宽度加8MM即是门套横板的内空尺寸。移门的高度加60MM即是门套横板距地的高度，宽度要确保安装效果是：从正面看，重叠的门竖方12MM宽的刀型外露。可取负公差，不能掩盖住门竖方的12MM刀型部分。

15.罗马柱上雕花饰块只能比门头造型板与罗马柱接合处的线条平面低，不能高。罗马柱沟槽顺畅，大小一致，上下端沟槽不拉通，留上下雕花饰块的安装位置。尺寸保证在饰块长度加30MM平位。

16.所有加工完成的部件，经过整体试装检验确认后，方可移交下一工序。当有跨部门加工的部件（如：异形实木、板材）必须统一试装完整后，由板料车间配套检验确认过段。

涂装作业

1.来料检查：首先对照图纸、料单所要求的材质、颜色效果，对要上线油漆的产品做好型号、材质、含水率、砂光的检查，再进行涂装颜色的确认。（涂装生产线要提前准备好所需色板）做到客户要求的油漆效果心中有数，前提工作做好。

2.首件确认：首先确保产品的配套要完整和砂光方面的品质，修色好一个部件，油漆干部、品管要确认好颜色，再批量涂装作业。依照一个客户的产品一次性全铺开，对照色板统一修色原则。有些部件存在本身材质色差，但在油漆颜色可控范围内的，上线前要做好素材的修配动作，。这样可避免同一批次的产品，部件色差明显的缺陷。油漆作业场地保持干净，底漆（底色）修色均匀，调配一致。生产线干部、品管人员不定时巡查，一有问题快速反映处理。砂磨时要砂磨全面，尤其是死角地方（如：雕花角落）。棱角不可砂穿。

3.门板、门套板的油漆作业，参照色板效果，门套板下端处做漆免吸收水分膨胀，死角地方砂磨光滑，涂膜均匀避免露白，允许油漆效果稍差一点。边角不能有油漆打手现象，油磨控制边砂穿现象。

4.对于在涂装线上发现的白身砂光及材质表面等隐性问题，前段难以发现的，及时通知前工序处理，确保生产线的生产顺畅。

5.门套板、门板、护墙板踢脚线下端也要做油漆（备色），防止因下端没有做油漆吸收水分开裂、变形。

3.巡检：修色过程中，要整单同一客户的产品平摆在一起统一修色，并不时的对照客人的色样或本司色板，进行比对修色。这样颜色不会偏移。油漆作业过程中，发现针孔、流油、起泡、表面颗粒、边角砂穿（白边）、粗糙、龟裂、涂膜不够、边缘打手等不良现象，要及时应对、解决。禁止油漆不良产品在包装返修喷漆，避免污染或雾化其它产品。产品上、下架过程中，要轻拿轻放，避免碰、划伤。尤其面油房要保持环境整洁，地面干净。这样对面漆喷涂的涂膜、效果有很大的帮助。

4.对于有描金或描银的产品，要依据设计部的图纸、料单要求做。有疑问要查清楚再去加工，严禁盲目生产。在描涂过程中，要保持胶水粘合力好，颜色正确，描涂线条顺畅，周边干净。不可有线条断断续续、错位及毛边现象。面漆喷涂前，表面金（银）粉漂浮物清理干净。面漆后表面饱满、光滑，色泽圆润，表面附着力强。

5.对于有些产品客户要求做高亮光油漆效果的，首先保证油漆涂膜饱满，表面无划伤、颗粒，再进行打腊、抛光作业。经过抛光处理过的产品，要求表面光滑反光如镜子，才符合品质标准。

家具相关部件的工艺标准

1.线条成型在加工罗马柱垫条、门套线垫条，厚度控制在7.5MM，门套板开槽宽度控制在8MM。

2.柜体、木门的横/竖条接口处工艺缝控制在2*2MM。

3.柜体单开门缝隙控制在周边2+0.5-0MM，双开门缝隙控制在左2.5MM中3MM右2.5MM

4.双开门的挡光条安装在左门上面，打LOGO注意分清上下面。

5.罗马柱饰块宽度加8mm是罗马柱的宽度。

6.柜体门玻长、宽尺寸加2mm等于门框玻璃槽内空，（异形门玻也一样，弧形按模加工）

7.柜体有设计层玻的玻璃尺寸比固定层板长、宽各小6mm,8mm厚钢化清玻，倒安全边。层框有设计芯板为玻璃的，层框加工为下边榫，玻璃槽在上面，周边减2mm为层玻尺寸，玻璃厚度也为8mm.倒安全边。

8.柜体内抽框高度与宽度要比柜体内空周边小2MM。

9.有上、下掩门的柜体，上、下掩门接口处的位置要在层板位置中间。

10.抽盒宽度加25MM等于抽框内空是普通三节滑轨的安装要求，宽度加20MM是配备百隆路轨时的安装要求。抽面板与抽框的安全间距为周边2MM，缝隙均匀一致。对于3组合抽或4组合抽的，上下间距可加大3-4MM，便于安装调试。

11.柜体有设计门玻的，常用的为5MM厚清玻，做门扣线框时要确保好下班槽的间距。柜体镜框银镜为3MM或5MM厚.一般情况下柜门玻璃规格大于800*300的，安全起见需要钢化。

12.木门玻璃常用的为5MM厚清玻或钻石玻璃、磨砂玻璃、电雕玻璃。8MM厚磨砂玻璃，10MM厚清玻、5MM彩色玻璃。卫生间门设计要用磨砂玻璃，所有的门玻钢化与否取决于客户的需求与安全方面的考虑。另外：只要是异形玻璃都是经过钢化处理过的

13.单开门门扇高度加14MM等于门套竖板的长度，门扇宽度加8MM等于门套竖板之间的内空间距。

14.对于移门，门扇高度加60MM等于门套竖板的长度，是安装滑轨的空间位置。宽度要求：从正面看，门套竖方重叠的位置12MM宽的刀型要外露出来，宽度可取负公差，（小2-3MM）

15.弧形哑口或门套，非标加工时，套板与套线弧度要一致、吻合，门套线要确保内空标准，原则上是弧形门套板要比门套线内空周边小7MM，长度方向可适当加长200MM左右