红木家具生产作业指导

1、 目的

通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。

2、 适用范围

纵锯作业。

3、 品质检验

（1） 将机器台面和作业场所清理干净。

（2） 检查锯片是否锋利，按加工要求调整好挡位板。

（3） 试机，检查机器运转是否正常。

（4） 准备好木料和辅料（垫板等）

4、 品质要求

（1） 首先让机器空转1~2分钟，锯片达到全速后才开始进料。

（2） 把木料较直的一边靠档位，左手握住离木料尾端约400MM处，压稳木料，右手握住木料尾端，匀速向前推进，当木料锯出300MM左右时，接料员用手握住木料的前端，慢慢向前拉，直至木料被锯开。

（3） 当加工工件小于400MM时，进料应用小木棒压住，均匀送进。

（4） 两人配合作业时，要保持步调一致，动作不宜太快。

（5） 每加工一种工件，必须做首检。

（6） 作业结束，关闭电源，并将现场清理干净。

5、 注意事项

（1） 作业员精神必须高度集中，人应站在锯片的侧面。

（2） 送料员的手要与锯片保持一定的距离。

（3） 严禁用手清除台面上工的木渣等杂物，而应采用小木棒拨除。

（4） 作业过程中，如果锯片被硬质木料吃住，电机停止转动时，应立即关机，退出所锯木料。重新启动正常后，再开始作业。

（5） 边、角、余料应放入垃圾箱，不可乱丢。

1、 目的

通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作手而造成意外。

2、 适用范围

手拉锯

3、 作业准备

（1） 将机台及作业场所清理干净。

（2） 检查锯齿是否锋利。

（3） 检查手拉锯的外壳螺丝是否牢固。

（4） 试机，检查手拉锯运转是否正常，特别注意锯片是否顺时针转动。

（5） 准备好木料和辅料（垫板等）

4、 作业程序

（1） 根据工件尺寸，固定工作台挡板。

（2） 断料时，左手紧压木料，木料要紧靠挡板，右手拉锯，速度保持均匀。

（3） 必须做好自检工作。

（4） 作业结束，切断电源，并将现场清现干净。

5、 注意事项

（1） 作业时，注意力要高度集中。

（2） 作业过程中，如果锯片突然被卡住（可能速度太快或木料有节），应产即关机。

（3） 边、角、余料应放入垃圾箱，不可乱丢。

1、 选料

（1）根据料单拼板规格，挑选合适的材料，整件家具材料的色泽要一致、平整、不翘曲、无烂疤、无霉烂、无虫眼。

（2）木材含水率为8%~12%，不得超过15%，特殊情况需申报主管批准后方可使用，拼板料之间的含水率差不得超过2%。

（3）凡因含水率太高，相差太大造成的家具开裂问题，由选料组负责。

2、开料

（1）要求被拼接面必须平、直、方、正、尺寸足，对光观察不能透气，不能有太多的跳刀。凡拼板料均需按规格宽度加至少2MM，厚度加1~1.5MM,以便拼好后下道工序的精加工生产。

（2）需考虑色泽，不得将有色斑、霉烂、裂缝、虫眼的拼料流入下道工序。

（3）拼板料刨平后应光滑。

（4）因拼板规格不够，或整面色差太大造成的家具质量问题，由开料组负责。

3、机加工

（1）在拼板前要测定整件家具的含水率不得超过2%；检查拼板拼接面的光滑度；检查整件家具的色泽是否均匀。

（2）拼板要合缝严密，拼接处光滑，不得有刨刀纹。

（3）梳牙、开槽、钻孔等处要接口严密，无偏差。

（4）拼板时应涂胶均匀，特别注意双端及边缘的涂胶，加压时，注意双端的缝隙，拆板后需由质检员检查，并在板上注明上板时间及拆板时间。

（5）因上述造成的拼板不密，或无法拼接造成的质量问题，由机机加组负责。

4、拼板

（1）比例。拼板胶按10：1比例配制，即10份拼板胶，配1份固化剂。

（2）涂胶。双面均匀涂胶，用量按280~360G/平方米计。

（3）时间。拼板胶配固化剂后使用期限不得超过3小时，单件拼板从涂胶开始到加压完成不得超过25分钟；硬木25C度时保证2小时以上，以挤出的胶珠变硬为准。冬天相应加长加压时间。

（4）加压。压力必须足够。硬木要求8~12KG/CM2。实际操作，夹具与端头不超出30MM，夹具之间不超出300MM，被拼接面必须有均匀的胶珠冒出。加压的螺杆相距应1M以上，尽可能抽不动为止。防止端头因压力不够而开裂，接缝处要严密，以肉眼看不见缝为准。

（5）组装方面：

1）榫结合原则上不用拼板胶，应用专用的单组份加入5%左右的六马胶粉以增加其填充性。

2）若间隙过大，采取100%填充性双组份铁胶。

3）补缝可以用少量六马胶份拌少许砂光机砂下的同类木粉搅匀后加水使用。

1、 目的

通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免不规范操作造成意外。

2、 适用范围

拼板机

3、 作业准备

（1） 将作业场所清理干净。

（2） 检查设备各部位螺丝是否有松动。

（3） 试机，检查机器运转是否正常。

（4） 准备好木料和辅料（垫板等）。

4、 作业程序

（1） 将上压气缸推至侧边，打开逆转开关使夹具上升。

（2） 按支架离位器按钮，使活动支撑架向前。

（3） 按正转开关，使夹具向下旋转至与活动支撑架接触，如需自动操作，则踩上脚踏阀，拼板机可自动完成操作。

（4） 将涂好胶的木料整齐地放置于夹具上。

（5） 使用气动扳手旋转夹具螺杆，使夹具轻微接触木料。

（6） 使用上压气杆压平木料（可防止木料反跷），或用手工调整。

（7） 使用气动扳手旋转螺杆，将木料夹紧。

（8） 重复以上操作。

（9） 木料在受力状态下，应根据胶水的性质和环境温度来决定所需待干的时间。

（10） 作业结束，关闭电源，并将机器上的胶液清理干净。

5、 注意事项

（1） 作业过程中，如有异味或杂音等紧急情况，应立即关机。

（2） 作业暂停工结束，需使木条顶住支撑架并关闭电源，以防止气源中断而使支撑架下滑。

1、 目的

通过规范作业程序，使刨光工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。

2、 适用范围

平刨

3、 作业准备

（1） 将机台及作业场所清理干净。

（2） 检查安全防护装置，看是否牢固。

（3） 检查刨刀是否锋利，3块刨刀的位置、高度是否一致，安装方向是否正确。

（4） 调整好导尺与台面的角度以及刨削量。

（5） 通过试机，检查平刨运转是否正常。

（6） 准备好木料和辅料（垫板等）。

4、 作业程序

（1） 将木料放在工作台上。送料时，左手在前，右手在后，左手按住木料以防止震动，右手推动木料。

（2） 先将木料一面刨平、刨直，然后刨相邻面，使两个加工面成90度。

（3） 每刨一个平面，必须做首件自检。

（4） 作业结束，切断电源，并将现场清理干净。

5、 注意事项

（1） 长度不足1M的木料，由一人作业；长度大于1M的木料，由两人作业。

（2） 作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来。

（3） 作业时，严禁将手接近刨口处。

（4） 木料的长度小于250MM以下或厚度小20MM以下时，必须用木棒或安全推板来推动木料。

（5） 刨光工件如果有缺口时，应及时更换刨刀。

1、目的

通过规范作业程序，使刨光工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。

2、适用范围

压刨

3、作业准备

（1）将机台及作业场所清理干净。

（2）检查刨刀是否锋利。

（3）调整好刨削量，每次刨削量不超过3MM。

（4）试机，检查压刨运转是否正常。

（5）准备好木料和辅料（垫板等）。

4、作业程序

（1）将木料放在工作台上。送料时，左手托起木料，右手握住木料尾端，木料的基准面紧贴台面，加工应顺木纹方向送进。

（2）过压刨的木料，其前端超过工作台300MM时，接料员才能开始接料。

（3）每刨一个平面，必须做首件自检。

（4）作业结束，切断电源，并将现场清理干净。

5、注意事项

（1）作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来。

（2）作业员注意力必须集中，严禁将手接近刨刀位置。

（3）接料人员应站在机侧，以免木料飞出伤人。

（4）滚动轴承的温度不能超过60C度，否则立即换油。

（5）如需调整刨光速度，则应首先关机，等刨刀完全停止转动后再进行调整，以免发生危险。

（6）刨光工件如果有缺口时，应及时更换刨刀。

1、目的

通过规范作业程序，使刨光工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。

2、适用范围

双面刨

3、作业准备

（1）将机台及作业场所清理干净。

（2）检查刨刀是否锋利。

（3）调整好进料高度。

（4）试机，检查压刨运转是否正常。

（5）准备好木料和辅料（垫板等）。

4、作业程序

（1）首先让刨刀空转30秒。

（2）打开进料输送带开关。

（3）将工件放上输送带，双面刨会自动完成加工。

（4每刨一个平面，必须做首件自检。

（5作业结束，切断电源，并将现场清理干净。

5、注意事项

（1）作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来

（2）刨刀要保持锋利。

（3）上下刨刀之间距离要与工件厚度相对应，加工余量不可太大，一般为3~8MM。

（4）滚动轴承的温度不能超过60C度，否则立即换油。

（5）如需调整刨光速度，则应首先关机，等刨刀完全停止转动后再进行调整，以免发生危险。

（6）刨光工件如果有缺口时，应及时更换刨刀。

1、目的

通过规范作业程序，使刨光工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。

2、适用范围

四面刨

3、作业准备

（1）将机台及作业场所清理干净。

（2）检查刨刀是否锋利；螺丝是否松动。

（3）检查机器内是否有异物，然后关上防护罩。

（4）试机，检查压刨运转是否正常。

（5）准备好木料和辅料（垫板等）。

4、作业程序

（1）打开进料输送带开关。

（2）将工件放上输送带，四面刨会自动完成加工。

（3）每刨一个平面，必须做首件自检。

（4）作业过程中，每隔半小时应检查加工工件是否符合质量要求。

（5）业结束，切断电源，并将现场清理干净。

5、注意事项

（1）拆装刀具必须在完全停机的状态下进行。

（2）如果木料被卡住，或机器有杂音，应立即关机。

（3）光工件如果有缺口时，应及时更换刨刀。

1、目的

通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。

2、适用范围

带锯。

3、作业准备

（1）将机台及作业场所清理干净。

（2）装挂锯条，直至锯齿全部露出轮缘，在上下锯轮边缘走动平稳为止。

（3）调整好进料高度。

（4）试机，检查压刨运转是否正常。

（5）准备好木料和辅料（垫板等）。

4、作业程序

（1）进料员抬起木料一端，将木料平稳推入。当木料锯出台面后，接料员开始接位。

（2）进料员将木料送进带锯时，如剩余端小于进入端1/3时应放手，由接料员放慢速度将木料锯完。

（3）作业时，进料员和接料员要紧密配合，步调一致，不能左右摆动，以免造成工件边线弯曲。

（4）加工一种工件，必须做首件自检。

（5作业结束，切断电源，并将现场清理干净。

5、注意事项

（1）锯条要保持锋利。

（2）作业前，必须确保紧固件无松动。

（3）作业过程中，如果有异常现象，应立即关机。

1、 目的

通过规范作业程序，使推台锯开出工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成材料与人力浪费。

2、 适用范围

推台锯

3、作业准备

3.1向车间主管了解当日生产任务（即派工单）明确当日生产的产品规格、型号及数量。

3.2对照生产任务查阅相关工艺图纸,确认所生产产品的结构、尺寸、用料，若发现图纸有误或

其它问题应立即上报主管请示处理。

3.3依据主管签批的《领料单》领好材料，准备好垫板等辅助性材料，并检查所领用板材的尺寸、颜色 其它外观质量是否符合要求，并注意三聚氰胺板不可太热以免变形。

3.4将机台及作业场所清理干净；吸尘器系统是否正常。

3.5检查推台锯片是否锋利，大小锯片是否在一条直线上。试机约一分钟，检查推台锯运转是否正常。并用废料试开检查机械运动的尺寸误差，进料是否有摆尾 现象，所开板件是否垂直等。

3.6开加工板时，应检查机台表面是否光滑，不光滑则必须用800#的砂纸打磨处理，开宝丽板，华丽板时，应将次要的面朝面台面，有保护膜的则将保护膜朝机台面。

3.7在开加工板时，有木纹的应注意木纹方向，并避免表面划花，原则上坚板坚纹，横板横纹，但图纸有规定的应依据图纸操作。

3.8开料原则:

A先开大料，再开小料。

B先开压料，再开加工板。

C小板必须用边料开，不能使用正料开。

D须先开毛料再开精裁的，每边留5MM加料。

E相同尺寸的板件，同批一次性开完，例，开底板必须同时开完脚条。

F开加工板时，板边不得崩烂，发黑。

4、作业程序

4.1试机正常,则开始首件生产，首件生产前应认真查看图纸，仔细了解相关要求。

4.2首先调好档位尺寸，然后试开首件，并进行自检，档位处应始终保持清洁，无杂物灰尘，开板件特别是开大板时，必须轻拿轻放，靠档要轻。

4.3首件开料完毕,应检查开料后板件是否符合图纸的尺寸，规格要求，对角线尺寸是否符合要求，相邻两边是否是90度，切面是否平直，是否弯曲，齿痕，爆边，黑边现象，首件自检合格，再请当班质检或主管确认，首件经质检或主管确认合格方可进行批量生产。

4.4用卡具将板材卡住，根据板材硬度和厚度调整开料速度，将推床匀速推进。

4.5每开一种规格料，必须每20~30件进行抽检，查看是否符合质量要求。

4.6板材开出150MM左右时，接料员开始用手接，使板材保持平移直至开料结束。

4.7加工出的产品应码放整齐，每架码放的高度一般不超过80CM，并注意板件码放长度应小于或等于木架长宽，对于加工完的每架板件应填写《产品工序流程卡》。

4.8作业结束，切断电源，为机器除尘，将现场废弃余料清理干净；将辅料清理回收利用，并作好作业区的卫生；推台推至中心。

5、注意事项

5.1推台锯作业时，木材或板材应紧靠机台不可移动；并且推床速度应均匀。

5.2开小料（小于100MM）时，材料不能用手直接推进，应用木条压住推进。

5.3锯口处必须保持清洁，如有碎料塞住，不得用手直接去取，应用木棒推出。

5.4在开宝丽板（腊面板）时，应注意木纹方向，并避免表面划花。

5.5如开出的板材边角缺损，或锯片摆动时，应停机紧固锯片，或检查有无摆动及变形，应考虑更换锯片。

1、 目的

通过规范作业程序，使裁皮工件符合质量要求，避免因不规范操作造成意外。

2、 适用范围

裁皮机

3、 作业准备

（1） 将机台及作业场所清理干净。

（2） 试机，检查裁皮机运转是否正常。

（3） 准备好板材和辅料（垫板、纸皮等）。

4、作业程序

（1）按“FLRWARD”及“BACKWARD”按钮，调整限位档板。

（2）将薄要摆放整齐，并紧靠挡板。

（3）通过调整档板位置，确定薄木宽度。

（4）同时按下两个“CUT”按钮 ，进行裁切。

（5）每加工一种工件，必须做首件自检。

（6）作业结束，按下“EMERGENCY”红色按钮，切断电源，并在按下安全锁的情况下，将现场清理干净。

5、注意事项

（1）作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来。

（2）切割时手要离开警戒区，严禁将手伸到切刀危险区，或将手从北背后伸到切刀下。

（3）限位档板的滑动杆、丝杆要保持润滑。

（4）刀具不利时要及时更换,磨利。

1、目的

通过规范作业程序，使热压工件符合质量要求，避免因不规范操作造成意外。

2、 适用范围

冷热压机

3、 作业准备

（1） 将机台（包括光板的胶垢）及作业场的所清理干净。

（2） 检查油床、油路是否不漏油现象。

（3） 检查油泵循环开关是否打开。

（4） 如果压异形工件，要先检查阴阳横，看是否符合图纸要求。

（5） 试机后，预热压床。

（6） 准备好材料和辅料（垫板、纸皮等）。

4、 作业程序

（1） 先用鸡毛掸子将工件表面的灰尘扫干净，有油污则必须清理干净 ，然后涂上均匀的脲醛胶。

（2） 设定热压机压力（一般为100~150PA、）、温度（一般为100~110C度）、时间（一般为2~3分钟。

（3） 把涂胶后的工件覆上薄木放入热压机。

（4） 每压一种规格的板材必须做首件自检，看胶合是否牢固。

（5） 作业结束，切断电源，将现场清理干净。

5、 注意事项

（1） 保持压床干净和受力均匀。

（2） 保持油路开关处于打开状态。

（3） 快速预热时，作业员不能离岗，并随时调节。

（4） 工件前后放置入压床的时间不能超过半分钟。

（5） 在压床的升降过程中，严禁将手伸入压床内。

（6） 使用后的压床应保持合拢状态。

1、目的

通过规范作业程序，使冷压工件符合质量要求，避免因不规范操作造成意外。

2、适用范围

冷压、订装工序

3、作业准备

3.1向车间主管了解当日生产任务（即派工单）明确当日生产的产品规格、型号及数量。

3.2对照生产任务查阅相关工艺图纸,确认所生产产品的结构、尺寸、用料，若发现图纸有误或

其它问题应立即上报主管请示处理。

3.3根据当日生产任务，办理相关物料调拨手续，到期待料区领料，并根据工艺图纸要准备好刀具、模具以及垫板等。

3.4将机台（包括光板的胶垢）及作业场的所清理干净。压机上下面要铺5MM胶垫。

3.5检查油床、油路是否不漏油现象；油泵循环开关是否打开，并对机器进行润滑。

3.6启动机器，查听机器的有无异响，若有异响应通知机修检修。

3.7调胶压弧形板时，选用木胶粉应将木胶粉和水充分搅伴，调成糊状，粘度接近白乳胶为宜，木胶粉调制后应放置5分钟左右，再使用为宜，调一次胶必须在一小时内用完，压直板直接用白乳胶，白乳胶要求双面刷胶，木胶粉单面刷胶即可。

3.8准备好材料和辅料（垫板、纸皮等）。

4、作业程序

4.1订装前应检查工件形状尺寸，规格是否与图纸要求相符，同批钉装工件，必须确保厚度均匀一致。

4.2订架时需对照相应的骨料图、排孔工艺图纸和文件进行骨料定位，确保排孔部位有骨料，工件连接处必须涂胶到位且均匀；弧形工件的钉装应根据模板加工，即工件应与模板吻合。

4.3根据工艺要求选择适当规格、型号的汽钉，所有板面朝外部分应避免正面打钉，并尽量少打钉，需开槽钻孔五金槽的部位不允许打汽钉，打钉处枪钉不得冒起钉头，要下沉2MM以上，

外露和偏斜马钉距骨料外缘15MM以上，防止精裁时伤锯片。

4.4对钉装好的工件应进行首件检查，每件工件完工后要作整体外观全检，钉装好的工件要标示清楚，摆放平整合理。

4.5冷压前，应将板上的灰尘吹干净，有油污的板要清理好，涂胶要均匀，将钉好的骨架放在刷好胶的光板上，然后再涮胶铺好另外一面，依此一层层叠放，并要求铺板板料与骨架之间，层与层之间上下左右对齐对正。

4.6如果压异形工件，模板要先检查阴阳横，看是否符合图纸要求。

4.7压小面积部件时，必须将部件与丝杆或油缸缸蕊垂直压放两条丝杆的零部件对等，压力平衡，以免变形断裂。

4.8放板时间要紧凑速度要快，即每批压制工件从刷胶到压制前后时间不得超过一小时。

4.9冷压时间和压力应根据不同板材、胶料、气候而定，一般情况为：

A压平板料；压力为4~5T，夏季压4~5小时，冬季压6小时左右。

B压异形料；压力为6T，夏季压6小时，冬季压7小时左右。

4.10每压一种规格的板件，必须作首检自检，看胶合是否牢固，有无破损、划痕、脱胶、裂缝，变形，冒出不平等。

4.11当冷压完工的工件均应码放整齐, 并认真填写《工序流程卡》，然后当班质检或主管签字确认。

4.12每批工件经终检确认合格后，应按主管要求送往指定的存放区域，整齐有序的排放存放。

5、注意事项

5.1任何时候严禁操作人员在压床内作业。

5.2在压床升降过程中,严禁将手伸入压床内。

5.3工作时保持油路处于打开状态。

5.4应保持压床干净和受力均匀。

１、 目的

通过规范作业程序，使封边工件符合质量要求，避免不规范操作而造成意外。

２、 适用范围

直线封边机、异形封边机。

３、 作业准备

3.1了解主管《派工单》所下达的生产任务，并依主管开据的《领料单》准备好封边的板件。

3.2检查待加工板件规格数量，是否配套，检查板件是否符合质量要求以及是否符合图纸要求的规格尺寸，分清应封边的部位，确定封边带尺寸、颜色、用料等。

3.3用风枪吹去工件表面的灰尘，砂纸轻磨去大毛刺。

3.4 将机台及作业场所清理干净。

3.5检查胶罐内的胶水是否充足、干净，不足时应根据用量适当加胶。直线机用高温胶热熔胶；曲线机用低温热熔胶。

3.6根据工件长度，调节好平衡杆位置；根据板件锯面的粗糙度情况调节供胶量，锯面越粗糙供胶量应调大些。调节压封边料的钢片，使封边料涂胶均匀、充分。

3.7根据工件厚度，调节好上压轴与下履带之间的距离，保证工件能压稳，而又有会因太紧而压伤工件表面。

3.8按图纸要求以及封边带的厚度适当调整刀形。

3.9通过试机，看封边机动转是否正常。

3.10准备好材料和辅料（垫板、纸皮等）。

４、 作业程序

4.1打开电源，并设定所需温度进行加温，将胶轮加热至１８０Ｃ度，指示灯亮时，再打开其它开关。封边时，胶煲温度应保持在１８０Ｃ度正负２０度，胶轴应保持在２００Ｃ度正负２０度。

4.2检查封边带机切刀和抛光轮气压是否在控制范围之内，如不在要进行调节；装上封边料，同时将工件放上输送带，并紧靠９０度导轨档板，然后平行、均匀推进。

4.3封好板后，检查边带是否松散跑边、脱胶、封边带断裂等现象。

4.4每加工一种工件，必须做首件自检。并经质检确认认可后方可批量生产，加工每隔30件左右，应抽检一次，封边后的板件封边条粘结牢固，平直、边角平整，不允许开胶，刮伤板面和突出板面，板面无划伤、破边、无过量胶液。

4.5 接料人员在堆放工件前，应先将灰尘扫去。接料人员应小心轻放，将封完边的板件整齐码在垫板上。

4.6每批板件加工完毕后，均应认真填写《产品部件工艺流程表》，并请当班质检或主管签字确认。

4.7作业结束，先关气路，再切断电源开关，对机器吹尘，并将现场清理干净。

5、曲线封边机

5.1了解主管《派工单》所下达的生产任务，并依主管开据的《领料单》准备好封边的板件。

5.2检查待加工板件规格数量，是否配套，检查板件是否符合质量要求以及是否符合图纸要求的规格尺寸，分清应封边的部位，确定封边带尺寸、颜色、用料等。

5.3异形工件封边前，先用１８０＃砂纸磨去毛刺。在异形封边机作业时，要注意用力均匀。

5.4封边前确定板件的厚度，选择适当封边封边带（一般封边带宽度大于板件厚度2MM以上），再确定选择封边的方式，如采用半自动式时，应先确定脚踏板运行是否正常；如果采用全自动应看选用板件的长度所需用的时间。

5.5封好板件应用刀片进行修边，保持封边带不能高于板件的厚度。

5.6封好板后，检查边带是否松散跑边、脱胶、封边带断裂等现象。

5.7每加工一种工件，必须做首件自检。并经质检确认认可后方可批量生产，加工每隔30件左右，应抽检一次，封边后的板件封边条粘结牢固，平直、边角平整，不允许开胶，刮伤板面和突出板面，板面无划伤、破边、无过量胶液。

5.8接料人员在堆放工件前，应先将灰尘扫去。接料人员应小心轻放，将封完边的板件整齐码在垫板上。

5.9每批板件加工完毕后，均应认真填写《产品部件工艺流程表》，并请当班质检或主管签字确认。

5.10作业结束，先关气路，再切断电源开关，对机器吹尘，并将现场清理干净。

6、注意事项

（１） 作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来。

（２） 工件长度小于１Ｍ，由一人送料，一人接料；工件大于１Ｍ，由两人送料，两人接料。

（３） 送料时，严禁将手放至输送带下面。

（４） 封边厚度尺寸范围为６～６０ＭＭ。

（５） 当机器出现异常情况时，应立即关机。

1、目的

通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。

2、适用范围

台钻。

3、作业准备

(1)将机台及作业场所清理干净。

(2)检查钻头是否锋利，按加工要求调整好摇柄旋转圈数。

(3)通过试机，看机器运转是否正常。

(4)准备好材料和辅料（垫板、纸皮等）。

4、 作业程序

（１） 按下启动开关，用手旋转摇柄，直至完成加工。

（２） 如果加工深度较大，下压时感觉有阻力，可正反摇动几下摇柄，使钻头在加工位上下移动，将木屑带出。

（３） 作业时，工件须稳固，不可两边摆动，以免折断钻头。

（４） 每加工一种工件，必须做首件自检。

（５） 作业结束，关闭电源，将现场清理干净。

5、 注意事项

（１） 作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，长发必须盘起来。

（２） 工件长度小于１Ｍ，由一人送料，一人接料；工件大于１Ｍ，由两人送料，两人接料。

（３） 送料时，严禁将手放至输送带下面。

（４） 作业过程中，必须对面板、侧面板、抽屉板及散装件进行选面并分清正反面，同时注意工件的左右数量是否配套，分类摆放整齐。

（５） 当机器出现异常情况时，应立即关机。

（６） 每加工２０～３０个工件应检查一次，避免因档位松动或钻头跳出而影响孔位精度。

１、目的

通过规范作业程序，使排钻加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。

２、适用范围

排钻。

３、作业准备

（１）将机台及作业场所清理干净。

（２）检查钻头是否锋利。

（３）检查气压是否为６～７ＰＡ。

（４）通过试机，看机器运转是否正常。

（５）准备好材料和辅料（垫板、纸皮等）。

４、作业程序

（１）根据生需要，确定是采用全自动排钻，还是半自动排钻。

（２）根据图纸要求选用合适的钻头并安装好，同时确定钻孔深度。

（３）根据图纸要求调整好排钻钻头位置。

（４）启动排钻，将工件平行地送入输送带。

（５）用半自动排钻作业时，先将工件送上输送带，双手用力固定工件后端，用左脚踩动气阀即完成作业。

（6）每加工一种工件，必须做首件自检。

（７）作业结束，关闭电源，将现场清理干净。

５、注意事项

（１） 换钻头时，用台钻专用钥匙插入台钻前端钥匙孔内，向右旋转即可。

（２） 如果中心轴松落、震动，或有异常气味与声音，应立即关机。

1、目的

通过规范作业程序，使刨光工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。

2、适用范围

单立轴机，双立轴机。

3、作业准备

3.1向车间主管了解当日生产任务（即派工单）明确当日生产的产品规格、型号及数量。

3.2对照生产任务查阅相关工艺图纸,确认所生产产品的结构、尺寸、用料，若发现图纸有误或其它问题应立即上报主管请示处理。

3.3根据当日生产任务，办理相关物料调拨手续，到期待料区领料，并根据工艺图纸要准备好刀具、模具以及垫板等。

3.4将机台及作业场所清理干净。

3.5检查皮带松紧是否合适，是否有破损等现象。

3.6检查夹具是否牢固，检查刀具型号是否正确，安装是否牢固。

3.7试机，检查机器运转是否正常。

4、作业程序

4.1认真查看图纸，了解工件需铣槽位置以及槽的尺寸、大小，深度，确定铣槽所需的相应模具，铣刀规格，并检查模板是否符合图纸要求。

4.2首先检查工件是否有铁钉或开裂，以免损坏刀具及伤人。

4.3用模具夹紧工件工作，然后紧靠刀轴均匀送料。

4.4需要使用输送轮的，一定要使用输送机固定位后方可铣槽位，一定要制作模夹具定位后方可加工；送料速度要根据材质软硬而定，软材送料速度要快，硬材送料速度要慢。

4.5确定铣槽的档位位置，先用废料试铣，检查槽的位置，尺寸大小、深度等是否和图纸要求一致，其中板件槽位与其它板件相配合的，一定要将铣槽后的板件与其它相关装板件试装。

4.6每加工一件工件，必须做首件自检；试铣经确认无误后方可批量生产，生产过程每隔30件应自检一次，检查槽的位置，深度、尺寸大小有无变化，检查板件加工表面应平滑，无波浪，刀痕、崩边，毛刺、烧黑等现象。

成型：

4.7按图纸设计要求选择模板加工前应先检查模板是否符合图纸要求，检查模板与工件配合是否有前后左右区分，检查工件尺寸是否足够模板尺寸，发现问题应向主管报告，请示处理。

4.8根据图纸要求选择相配套刀具,检查刀具是否锋利，安装刀具方向不得装反，并且刀具安装必须紧固。

4.9首先使用废板试加工，用模具夹紧工件，成型过程中板件应紧靠刀轴均匀送料，进刀方法应正确，吊锣从左到右进刀，台锣从右到左进刀，吊锣五金位的，必须进行首检，并请当班质检或主管检查确认确认合格后方可成批生产，批量生产过程中每隔20~30件检查

一次。检查内容同上。

4.9.1作业结束，切断电源，并将现场清理干净。

5、雕刻:

5.1认真查看图纸,确认雕刻线的位置,深度、长度，并选择确定所用的刀具。

5.2首先使用废板试锣一件，并检查所锣工艺线的位置，深度，宽度大小，线条距离等是否与图纸相符，线条应光洁，顺滑，无明显刀痕崩烂现象。

5.3每加工一件工件,必须做首检,确认合格无误后,方可批量加工.

5.4雕刻过程中,应时刻检查刀具有无松动现象，以确保线条美观。

5.5每加工一件都应与首件对比,确认其与首件的雕刻线是否一致，另外雕刻线需要两块板件配对的，应保证雕刻线上下、左右位置对称，并用两件板件试对；确保整体效果。

6、注意事项

6.1作业员严禁穿宽松衣服、戴手套，作业时精神必须高度集中。

6.2刀具安装必须牢固，紧固螺丝不能有松动。

6.3刀具必须保持锋利，以保证加工工件表面光洁。

7、工作收尾程序

7.1每批同类板件加工完毕后，均应码放整齐，并认真填写《工序流程卡》，然后当班质检或主管签字确认。

7.2每批工件经终检确认合格后，应按主管要求送往指定的存放区域，整齐有序的排放存放。

1、目的

通过规范作业程序，使双头铣加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。

2、适用范围

双头铣刨。

3、作业准备

（1）将机台及作业场所清理干净。

（2）检查吸尘系统是否正常。

（3）打开机盖检查双头铣刀具是否锋利、牢固，检查气压是否正常。

（4）试机，检查机器运转是否正常。

（5）准备好木料和辅料（垫板等）。

4、作业程序

（1）根据板材厚度，调整好上压轴与输送带之间的距离。

（2）根据板材宽度，通过电子屏幕，调整好两机距离。

（3）调整90度定位板，确定铣切尺寸，启动四把刀具和输送带。

（4）将板材放上工作台，两端紧靠边90度定位板，匀速推上输送带。

（5）每开一种规格的板材，必须做首件自检，看尺寸是否符合质量要求。

（6）作业结束，切断电源，为机器除尘，将现场清理干净。

5、注意事项

（1）开机前要确定所有开关是否在“OFF”位置。

（2）送料时两手要平推板材中间部位，禁止将手送至上下输送带中间位置。

（3）作业过程中，严禁打开机盖。

（4）当机器出现异常情况时，应迅速拉动保险线，立即关机。

（5）如开出的板材边角有缺损，应考虑更换刀具。

1、目的

通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。

2、适用范围

开榫机。

3、作业准备

（1）将机台及作业场所清理干净。

（2）检查刀具是否锋利；螺丝是否松动。

（3）检查机器内是否有异物，然后关上防护罩。

（4）试机，检查机器运转是否正常。

（5）准备好木料和辅料（垫板等）。

4、作业程序

（1）接通气源（气压为6~7PA）。

（2）启动锯片和指切刀。

（3）将同一厚度的木料放在机器平台上，按下气动开关，待夹紧木料后，向前匀速推进，到顶后拉回，松开气动开关，取出木料。

（4）先加工一排，检查木料拼接后是否严密，表面有无高低不平现象，如有则需重新调整指切刀，合格后再批量作业。

（4）作业过程中，每隔半小时应检查加工工件是否符合质量要求。

（5）作业结束，关闭电源，并现场清理干净。

5、注意事项

（1）拆装刀具必须在完全停机的状态下进行；刀具必须拧紧。

（2）送料方向要与刀具逆转方向一致。

（3）作业过程中木料必须摆放整齐，手不要靠近刀具。

1、目的

通过规范作业程序，使加工工件符合质量要求，避免因不规范操作而造成意外。

2、适用范围

指接机

3、作业准备

（1）将机台及作业场所清理干净。

（2）检查锯片是否锋利；螺丝是否松动。

（3）检查机器内是否有异物，然后关上防护罩。

（4）试机，检查机器运转是否正常。

（5）准备好木料和辅料（垫板等）。

4、作业程序

（1）接通气源（气压为6~7PA）。

（2）启动气动升降锯的锯片开关，待运转正常后再启动推力泵开关。

（3）将工件的接榫外涂上胶水，平放在工作台上，然后向左拉气动压板开关的手柄，待木料压紧后，用脚踩住气动升降锯的开关，锯机自动升起，把木料端头切平。

（4）放开脚，升降机复位，再向上拉推力泵伸缩杆开关手柄，待推力杆将木料榫位拼接到无缝隙后，气动压板复位，将物料取出，进行第二次作业。

（5）作业过程中，每隔半小时应检查加工工件是否符合质量要求。

（6）作业结束，切断电源，并将现场机器上的胶液清理干净。

5、注意事项

（1）作业员要按顺序作业。

（2）作业时，胶水要涂匀。

（3）升降机切端头时，手不要靠近。

1、目的

通过规范作业程序，使贴纸工件符合质量要求。

2、适用范围

贴纸工序

3、作业准备

（1）将台面及作业场所清理干净。

（2）调配好所需的胶黏剂。

（3）准备好工件、木纹纸、滚筒等。

4、作业程序

（1）裁纸时要注意木纹方向。

（2）用鸡毛掸子扫去工件上表面的灰尘。

（3）用滚筒在工作表面上涂上胶黏剂，注意涂胶要均匀、充分。

（4）把裁好的木纹纸平整地贴在工件板面上，先贴一端，逐渐向另一端延伸。如果有接缝，应做到接缝最小。

（5）最后用纱布或软纸将木纹纸抚实，使木纹纸紧贴板面。

5、注意事项

面与面交接处，注意贴纸先后顺序：先底面，再侧面，后正面。

１、 目的

通过规范作业程序，使雕刻工件符合质量要求。

２、 适用范围

雕刻工序

３、 作业准备

（１） 将台面和作业场所清理干净。

（２） 将走刀和铲刀磨锋利。

（３） 准备好雕刻料和辅料。

４、 作业程序

（１） 先用铅笔和复写纸把雕刻图案画在工件上，也可以将复印图案贴在工件上。如果雕刻批量较大，则需压线，即先在塑料纸上，根据图案用针刺出许多线，其形状要和图案一致，然后把塑料纸固定在模上，用刷子沾上墨水，塑料模紧靠在工件上，就可以刷出要雕刻的图案。

（２） 粗雕（打坯），即刻出图案的轮廓线。

（３） 细雕（修光），用铲刀切削轮廊线边缘，使深浅一致、线条匀称，并进行清底，使底面平滑。

５、 注意事项

作业时，要遵循由上而下、由前而后、由表及里、由浅到深的顺序。

目的

通过规范作业程序，避免因操作不当而造成工件、设备损失与意外事故，使产品零部件加工符合质量要求。

适用范围

2.1适用设备：海棉砂光机、立轴砂光机、棕刷砂光机、气鼓砂光机、立式（振荡）砂光机、手压砂光机、履带砂光机、圆棍砂光机、圆盘砂光机等。

2.2适用工件：直边类工件、弯料、面板、圆棍类等。

2.3适用工序：所有需涂饰油漆的工件。

作业准备

3.1向车间主管了解当日生产任务（即派工单）明确当日生产的产品规格、型号及数量。

3.2查阅相关工艺文件了解加工工艺要求,确认需加工板件的尺寸、规格。

3.3将机台及作业场所清理干净。

3.4依据《派工单》要求的生产数量，准备好待加工工件，并放置于方便作业的位置，准备好加工完成品放置备用的空置垫板、纸皮等。

3.5检查是否有螺丝松动、漏电，安全装置、关机按钮、事故急停装置是否正常工作。

3.6检查磨光待加工工件是否已经过品检员检验并批准放行的合格零部件。(加工过程需经常进行抽检)；砂光前必须确保工件表面无钉头或其它杂物，发现板件有钉孔，裂缝，缺陷等应先用原子灰补前；并干燥后方可砂光。

3.7按照所要加工的零部件的具体要求，选择合适的砂带（或砂筒），并准备好测量工具（如卡尺、卷尺等）。

3.8戴好口罩，穿好工作服。

3.9安装砂带，注意砂带接口处的安装方向（砂带箭头要同机器的运转方向一致）。并调好砂带的松紧。

3.10试机，并进行调整，放置工件的平台及砂带辊应水平，确保使砂光机正常运转。

3.11进行首件砂光（或用废料试砂），检查是否符合砂光要求，并检查是否符合砂光要求，并经质检或主管确认无误，方可开始批量砂光作业。

砂带的选择

砂带选择的总体原则是：根据不同的材质选用不同编号的砂带，硬材所用砂带的编号相对要小，软材所用砂带编号则相对要大。

进行二次或二次以上砂光作业时，第一次用小编号的砂带，之后用大编号的砂带（一般先用80#粗砂，然后再用150#或120#号精砂）。

一般没有锯痕及刨痕的产品，首先用60#砂带，然后用120#砂带；有锯痕及刨痕的产品，则首先用40#砂带，然后用120#砂带。

选择砂带时，编号应从小到大，一般情况下，跳跃不超过两级（即：80#~150#，60~120#）。接缝要小。

作业程序

5.1打木磨的一般顺序是先打磨平面,再打板件的侧边，最后打磨线条及板的棱角。

5.2进行砂光作业时，零部件要拿稳放平，并使工件慢慢靠近砂带，注意工件在靠近砂带的过程中，应逐渐加在握工件的力度。

5.3有台面的砂光机作业或进行90度角的砂光时，应注意工件须紧靠档板。手拿工件作业时，用力要均匀，压力大小根据产品实际情况而定。

5.4接料员要及时接料，不可使工件发生倾斜，不可使工件落地。

5.5作业时，要顺纤维方向砂，否则会割断纤维，使表面出现砂痕。但大面积的工件，则要横向和纵向配合进行，先横向，后纵向，才会获得较好的表面质量效果。

5.6要边操作边检查，不得有薄木砂穿，砂后表面平整、光滑、无刀痕、波浪、毛刺或砂光变形现象；对于出现的砂痕要及时处理。

5.7补胶粉或原子灰的工件，应在胶粉或原子灰干透后才能砂光。

5.8定型砂光要符合原件要求，不行变形，操作时要保持弧线过渡均匀流畅。

5.9定厚砂光时对于过厚的产品，应分几次砂光完成。

5.10表面手感及光滑程度应符合质量要求，并严防打烂、断裂、爆开问题发生。

5.11加工好的工件，要放在事先准备好的专用垫板上，并分层摆放整齐，高度视工件大小、形状而定，并注意交叉摆放，且每层最好为5或10的倍数，以便统计。

5.12每批板件加工时，并请质检或主管首检签名确认，批量加工完好的工件应标识清楚，并放到指定位置。

5.13操作完毕，关机、切断电源、清理、现场，并按有关要求进行设备的必要保养。

注意事项

（１） 作业员严禁穿宽松肥大的衣服、戴手套，长发必须盘起来。

（２） 工件的长度如小于300MM，不能直接上机操作，以免打烂砂带、损坏机器以及出现事故。

（３） 严禁将手伸到输送带前台位置。

（４） 作业过程中，严禁打开安全盖。

（５） 开机时严禁进行检查、维修或更换零件，以防出现事故。

（６） 如果工件被卡位，应立即停止送料，要先关机，然后升起进料及压紧轧，取出工件并清除杂物，以免扯坏砂带，严重时应报告设备技术人员。

１、 目的、

通过规范作业程序，使组装产品符合质量要求。

２、 适用范围

实木、板式组装工序

３、 作业准备

3.1将作业场所清理干净。

3.2调配好适量胶黏剂。

3.3试机，检查砂机运转是否正常。

3.4准备好产品组件和垫板。

４、 作业程序

（１） 首先经过试组，检查各组件是否符合技术要求，不合格的挑选出来进行修整。

（２） 同一产品上的各组件，要在材料和纹理上相近。

（３） 涂胶时，结合部位应两面都涂。如果一面涂胶，榫头与榫眼结合处，应涂在榫头上。

（４） 组装后，应立即调校位置，如餐椅的四只脚是否在一个水平上等。

（５） 最后用夹具夹紧，胶于后取下夹具即可。

５、 注意事项

5.1注意选择胶种：对承受力要求较高的部位，如餐椅的榫槽结合处，要采用AB胶进行胶合，其他部位用木胶粉。

5.2榫槽结合的产品，榫槽结合部位不能有木节、腐朽、裂纹等。

1.目的

通过规范刮灰工序的作业程序，使该工序的产品零部件生产符合质量要求。

2.适用范围

刮灰工序

3.作业准备

3.1向车间主管了解当日生产任务（即派工单）明确当日生产的产品规格、型号及数量。

3.2查阅相关工艺文件了解加工工艺要求,确认需加工板件的尺寸、规格。

3.3将机台及作业场所清理干净。

3.4待刮灰的产品零部件，表面需干燥、无灰尘、无木屑。

3.5准备刮灰工具：刮刀、橡皮刮子、托灰板、毛刷(排刷)、棉纱团等工具。

3.5.1调灰方法:：

3.5.2猪血灰，刮面板采用的猪血灰浓度稍高（俗称老灰）刮边板及条纹外采用的猪灰浓度稍低（俗称嫩灰或中灰）具体配比如下：

3.5.3调灰时应彻底搅拌均匀，一次调用量不可太多，一般以当班做完为准，以免干燥结块，将调好的灰料取适量放在托板上，如夏季气温过高，应用塑料薄膜掩盖，避免水分蒸发、干燥过快。

4.作业程序

4.1批灰的一般顺序为：先刮板件侧边的灰，再刮板面的灰，最后刮线条的灰。

4.1.1平面物件刮涂方法：

4.1.2以左手 平托灰板，右手大拇指与其他四指相向抓握。

4.1.3右手持灰刀在托板上沾取适量的灰料，敷在产品平面的边缘，形成一条线。

4.1.4持刮刀刮至前端，刮口即转向内成30度~45度往回刮。又将灰料刮涂另一低陷处，多余的灰料在刮刀左面成一条线。

4.1.5如果产品的零部件存在局部缺陷，应该先填充缺陷处，并注意角位、线位、边位、不能漏刮，否则会影响填充效果

4.2、小型物件的刮涂方法：

小型物件刮涂，应将托灰板平放于工作台前方位置上，将产品置于工作台上，并用左手握稳，右手用刮刀沾取少量灰料向面刮涂，即从上至下或从前往后刮。

4.3曲面、或花板类的刮涂方法：对于曲面、花板、线条等不平产品，应用橡皮刮子刮涂，当用橡皮刮子刮涂不到位时,应将灰料加入适量的水，搅拌成糊状，用毛刷或棉纱团在表面上来回事圆擦涂，便可使其填充到木眼中。

5.注意事项

5.1刮涂时，只能在一两个来回中刮平，手法要快、要稳、用力要均匀。

5.2要注意防止刮刀的两个尖角划伤产品。

5.3根据产品精度要求和木身的表面粗糙程度不同，决定刮涂的次数，达到质量标准为宜。

5.4批灰以表面平直自然为宜,厚度适中，不可批得太厚，否则可能出现爆裂和分离层现象。

1.目的

通过规范作业程序，使砂灰作业产品符合质量要求。

2.适用范围

砂灰工序

3.作业准备

3.1备好刮灰后已干燥的产品（一般在刮灰1小时后可进行砂灰）。

3.2备好砂灰用具：砂纸、木块、泡沫块等（一般用180#、240#砂纸）。

3.3必要时，将砂纸横竖居中折叠，剪裁成四小张。

4.作业程序

4.1平面物件砂灰：

4.1.1取砂纸一小张，包住泡沫块或木块并固定。

4.1.2将待砂磨的产品放于垫有坑纸或泡沫块的平面上，左手握稳，右手抓握包有砂纸的泡沫块或木块，将其较大平面贴于产品表面。

4.1.3手腕用力，结合手臂用力挥动，大范围砂磨。

4.1.4要顺着木纹方向来回砂磨，手要稳，用力要均匀。

4.1.5右手砂磨的同时，左手要对砂磨过的部位进行抚摸、检查。

4.2小件及曲面与细线条物品的打磨：

4.2.1取一小张砂纸，砂料向外，横中折叠，夹在食指和中指下面，用大拇指按住，无名指和小指按着砂纸的另一端，靠手臂用力，来回细致轻磨。

4.2.2对夹缝弯角面手指不能伸入的部位，将砂纸多折几层，成适合产品弯角夹缝大小的条状，或用砂纸包住小木棍（木棍须能伸入弯角）伸入产品夹缝、弯角来回拉磨。

4.3磨工作面：

4.3.1磨工作面，一般采取先平面后线条、边角的方式，先易后难。

4.3.2磨好一工作面后，再进行下一工作面。

4.3.3每磨完一件产品必须认真检查，以免漏磨，对有缺陷或刮灰不足及打磨过为的产品，作为第二次刮灰的重点。

4.3.4需打磨侧面，或产品倒立者，必须垫以干净较软的物品在工作台上，小心操作，避免刮伤。

4.3.5完成一个工件之后，要吹干净，检查有无漏砂、留灰现象，而后放置于垫板上，推到指定位置，由质检员验收。

5.注意事项

5.1注意不要有横磨痕出现。

5.2如用240#砂纸砂磨完毕后产品表面仍太粗糙，应有320#砂纸细砂一遍。

5.3边缘、棱角必须小心研磨，避免磨塌、磨穿。

5.4掌握力度，该重则重，该轻则轻。

5.5砂第二次灰，参考此法。

１、 目的

通过规范砂底工序的作业程序，使砂底作业的产品符合质量要求。

２、 适用范围

砂底漆作业工序。

３、 作业准备

（１） 准备好待砂底漆的产品，注意漆膜须表里干透。

（２） 准备好240#320#400#砂纸。

（３） 准备好泡沫块，木块、木棍等用具。

（４） 将砂纸剪裁成小张待用。

４、 作业程序

（１） 根据产品特点漆膜种类，决定所用砂纸的型号。

（２） 取适合的砂纸，砂面向外，包住泡沫或木块并固定。

（３） 将待砂产品平放于垫有坑纸或沫块的台面上作业。

（４） 要顺着木纹方向砂磨，并特别注意角位、线条、用力不能太大，以免砂白。角线、阴角位可用0.5MM厚的钢条，，用砂纸包住擦。

（５） 有底漆流挂的部位，要先用刮刀刮平流挂再砂磨。

（６） 砂磨完成的工件，按要求放到指定的位置。

５、 注意事项

（１） 砂磨有流挂、气泡的工件要特别小心，不得砂穿底漆。

（２） 砂磨时应分清正反面，正面的砂磨要非常细致。

１、 准备事项

（１） 待磨水灰的硝基漆、聚酯漆、聚氨酯漆等高档油漆产品，漆膜需表里干透。

（２） 取水砂纸120#一张，横竖居中折叠剪裁成四小张，并泡于水桶里。

（３） 肥皂一块，泡沫块一块，毛巾一块。

２、 操作步骤

（１） 将待磨产品平置于垫有泡沫塑料块的地面上，门板、抽屉之类的小件物品，应平置于工作台上。

（２） 毛巾蘸水抹洗产品平面，使产品上面留有适量水分而不流滴为宜。

（３） 将毛巾放于水桶内，取肥皂在水桶内泡湿后置于抹涂有水分的产品平面上擦涂，将水调为较淡的肥皂水为宜。

（４） 放下肥皂，取水桶内120#水砂纸一张，包住泡沫块，右手掌心贴泡沫块，大拇指与其他四指相对夹握，紧夹砂纸，避免擦磨时砂纸滑离泡沫块。

（５） 擦磨时，右手由右呈弧形向左，然后由左呈弧形向右重复擦磨，一般弧长约40~70CM。

（６） 擦磨边缘时，应顺着边缘进擦磨，擦磨边缘的同时，右手中指和无名指抚摸垂直边角，避免右手擦磨出边或漏擦。

（７） 整个平面擦磨过程中，必须保持磨到哪里肥皂水就流到哪里，而又流落地面为宜，切不可无肥皂水而干磨。

（８） 一平面擦磨完后，用拧干的湿毛巾将平面上的肥皂水吸净，再进行另一平面的操作。

（９） 对较窄形状的边角、线条应直接用手指夹水砂纸打磨。

３、 质量要求

（１） 产品表面无明显的纵横砂痕。

（２） 先用120#新水砂纸，后用120#旧水砂纸或150#水砂纸轻磨细擦。

（３） 绘画部位擦磨时要特别细心操作。

４、 注意事项

（１） 轻搬轻放，避免碰损。

（２） 一般为绘画面。

（３） 将产品产立放，其正面（即门板、抽屉）、两侧面，上面（书不包括上面）都要砂磨。

１、 准备事项

（１） 准备好待修整的产品。

（２） 准备好砂纸、快干胶、打蜡抛光机等。

２、 操作步骤

（1）产品底面、抽屉框内刷油操作步骤：

1） 将产品倒立或侧倒于垫有泡沫或坑纸的地面上，抽出抽屉。

2） 用毛刷醮取漆油在产品底面、抽屉框内刷涂。

3） 刷涂时所刷漆油腔滑调不能覆盖其他任何面或边、角、线。

4） 弯角、夹缝不可漏刷。

（2）检查漆膜开裂、漆膜不平、砂痕太明显的修整操作步骤：

1） 往裂缝添加502快干胶，并立即用砂纸纸面或干净布擦去剩余且未干的胶水。

2） 干后用刀片轻刮，使高出产品表面的干硬胶水与产品表面基本持平。

3） 用120#水砂纸水磨，再打蜡抛光。

(3)漆膜不平修整操作步骤：

1）、用120#水砂纸水磨平整光滑，注意需轻磨细打。

2）、打蜡抛光。

(4)清除明显砂痕的操作步骤：

1） 应用120#或150#水砂纸轻磨，用力不宜太大，动作不能太急，以清除砂痕而不磨穿漆膜为宜。

2） 打蜡抛光。

３、 质量要求

（１） 产品底面、抽屉框内刷黑漆时，以不流挂、不漏刷为标准。

（２） 添加快干胶水，应无流挂、接合处准确无移位，补修颜色与整体一致。

４、 注意事项

（１） 漆膜无磨穿现象。

（２） 打蜡抛光后，修整印位的颜色、亮度、平整度应与整体平面一致。

１、 准备事项

（１） 待破坏、做旧产品及样板。

（２） 破坏作业常用工具：钉子板、刨铁、凿刀、刮刀，将乳胶漆、血料和水磨粉以1：1：2调成扑粉原料。

（３） 擦色常用工具。

２、 操作步骤

（１） 破坏操作步骤：

1） 将产品平放于地面，小件置于工作台上。

2） 仔细观察做旧要求，特别是样板的钉孔，边角的破损擦磨形状和刨、刻残痕。

3） 对照样板钉孔大小、深浅、细密程度、分布情况，右手持钉子板在产品上钉拍，并仔细观察是否与样板基本相符。

4） 对照样板表面的刨、刻残痕的面积、深浅、形状，右手持刨铁在产品表面上刨、刻，可以使用不同的手法操作，但要达到与样板基本一致的效果。

5） 对照样板边、角，被擦磨的破损形状，用凿刀在产品边角凿、擦、磨，尽量与样板破坏效果保持一致。

6） 有需要补粉的产品，用刮刀蘸取适量调好的扑粉原料，刮扑在产品表面，一般以边角为重，扑在产品表面的原料的形状要与产品表面形成自然的整体。

7） 经过破坏或扑粉后的产品均需进行打磨，取240#砂纸对破坏后的刨、刻、凿擦磨部位、尖利木刺进行磨光，同时对扑粉后部位进行磨光，使产品光滑、无倒刺。

（２） 擦蜡作业步骤：

1） 用棉纱蘸取适量蜡油在产品表面拍、擦两面下，然后换取干净棉纱抹涂整个平面，再换取另一块干净棉纱开始擦拭以达到做旧效果。

2） 与样板对照其颜色深浅程度，并根据样板擦蜡做旧效果进具体操作规程，需与样板保持基本一致。

3） 擦拭完毕进行检查，如是擦拭太干净，导致色浅，应遵照1）再进行操作，如是太深且蜡已干，应用干净棉纱蘸取松节水擦湿表面，再遵照2）进行操作。

３、 质量要求

（１） 每道做旧工序均须与样板保持基本一致或在同小异。

（２） 做旧不能随意破坏，擦磨，而要有规范、有目的地操作。

（３） 做旧效果要自然、逼真。

４、 注意事项

（１） 破坏做旧时，不可将木身弄破或断裂。

（２） 擦蜡做旧需由指定人员或组长调好蜡油。

（３） 破坏做旧后磨木身时，要保持木身光滑破坏处无棘手现象。

（４） 轻拿轻放，特别是擦效果的工序，以免将产品弄划痕。

１、 目的

通过规范油漆工序的作业程序，使油漆工件符合质量要求。

２、 适用范围

底漆、面漆工序。

３、 作业准备

（１） 将喷枪清洗干净。

（２） 清理作业现场，并检查水帘机、抽风机是否正常，供气是否正常。

（３） 准备好待喷漆的产品，以及放置所喷漆工件的空置架台。

（４） 调好所用油漆，并且加以过滤。

４、 作业程序

（１） 将产品抬上转盘台，操作须平稳，以免掉落。

（２） 枪距保持在20~25CM之间。

（３） 根据所喷工件，调节喷幅的宽度以及涂料的流量。

（４） 调枪完毕后，用产品或非产品进行试喷，检查效果是否符合要求。

（５） 喷涂：

1） 纵行双重喷涂法：即后一次喷涂的漆流，压住前一次已喷涂的漆膜面积的一半，这种方法适用于喷涂大面积的水平面和竖直面。

2） 横竖交替喷涂法：即顺物面先横喷一次，再竖喷一次，或先竖后横，这种方法漆膜厚薄均匀、平整、美观。

（６） 由于产品形状不同，所以喷涂的次数也不同，要在每次干了以后才可进行第二次喷涂。

（７） 操作中要对油漆不断搅拌，以免沉淀。

（８） 喷涂时，应先将工件表面的灰尘吹干净。

５、 注意事项

（１） 必须严格按照供应商提供的技术资料进行油漆的调配。

（２） 必须保持面漆房洁净、无尘、空气畅通。

（３） 要懂得消防知识，能熟练操作灭火器。

（４） 要远离火种，避免火灾事故。

（５） 喷涂时，喷嘴与产品表面应距离适中，过远会引起漆膜表面粗糙无光；过近易产生流挂。

（６） 下班前10分钟用溶剂清洗喷枪，清理油房，整理油料交仓库。

1、目的

通过规范作业程序，使安装产品符合质量要求。

2、适用范围

安装工序

3、作业准备

（1）将台面和作业场所清理干净。

（2）准备好产品组件、连接件（路轨、木塞、拉手等）、辅料（垫板、纸皮等）和工具（毛笔、胶锤、手电钻、马钉枪、直钉枪等）。

4、作业程序

（1）首先确认油漆涂膜是否干透。

（2）试装一套，检查各组件是否符合技术要求，不合格的挑出来进行修整。

（3）需描金的组件先描金。

（4）木榫孔位要求点胶再打木榫，抽底、背板要打马钉。

（5）门铰及路轨等调试合格后要加固，路轨至少要装四颗以上螺丝。

（6）安装玻璃、镜子时，注意不要打碎，玻璃胶未干之前，不得搬动产品。安装磨砂玻璃时，磨砂要要朝内。

5、注意事项

（1）安装时要注意分清组件的左右方向。

（2）用胶锤安装木榫、胶粒时，用力要轻，以免损伤产品表面和留下锤印。

１、 目的

通过规范包装工序的作业程序，使包装产品符合质量要求。

２、 适用范围

包装工序

３、 作业准备

（１） 将台面和作业场所清理干净。

（２） 准备好产品、垫板、纸箱、宝丽龙、珍珠棉、封箱胶。

４、 作业程序

（１） 将五金配件清点好数量装入胶袋，用封口胶封好口，再装入特制的小纸箱内。

（２） 将产品擦拭干净。

（３） 选用正确的纸箱，纸箱唛头要与包装产品一致。

（４） 将产品组件按包装设计顺序装入纸箱内。产品组件之间要用珍珠棉隔开，纸箱四角要放置纸皮或宝丽龙防护。玻璃、镜子等易碎品，要在两面都放置宝丽龙。

（５） 五金配件包要加两层以上的软包装，并放置在规定的合理位置，以免破裂散落而损伤产品组件。

（６） 组件之间的空隙要填充宝丽龙，以保证箱内无移动空间。

（７） 装箱后，用封箱胶封好口。如果需要打包，则用打包机打上整齐、牢固的打包带。

５、 注意事项

（１） 所有组件按一定顺序摆放，以避免漏装和错装。

（２） 包装产品或组件要轻拿轻放，以避免刮（碰）伤。

（３） 包装成品堆放时要垫高，以防潮、防水。

1、目的

通过规范油漆调配工序的作业程序，使油漆符合质量要求。

2、适用范围

油漆调配

3、作业程序

3.1、试样：由调试员按油漆生产厂家的配方进行调配500克左右，试喷样板，经品质人员检验合格后方可使用。

3.2、每次调配油漆前，应根据当时的温度与湿度，按下表进行调配：

PU特清底配比：1：0.3－0.6：0.5－0.8 （主漆：固化剂：稀释水） 重量比

PU白底配比：1：0.20－1：0.1－0.5 （主漆：固化剂：稀释水） 重量比

PE透明底配比：100：0.7－2.5：0.8－3.0：0.25－0.45（主漆：兰水：白水：稀释水）体积比

PE白底配比：100：0.7－2.5：0.8－3.0：0.25－0.5 （主漆：兰水：白水：稀释水）体积比

PU面油配比：1：0.4－0.8：0.5－1.2 （主漆：固化剂：稀释水） 重量比

3.3、调油员每次调油前填写油漆生产工艺记录表，调油后登记油漆用量交部门进行核算。

3.4、定期整理空油漆桶，维持磅称、调油房的清洁。

4、注意事项

4.1、下列情况停止油漆调配工作：

A、温度≥37℃； B、温度≤3℃；

C、湿度≥90%； D、湿度≤10%；

4.2、配PE油漆时兰水与白水不能直接混合，应按下列方法操作：

A、首先称量好主漆，然后依次加入PE稀释水、兰水，均匀搅拌，待喷漆时，按配比加入白水搅拌均匀后喷涂；

B、将主漆称量至两个桶内（等量），然后，将兰水和白水称量好分别加入两个桶搅拌至均匀，待喷漆时，两种混合漆各半搅拌均匀后喷涂；

4.3、调配油漆要适量，PE漆在加入兰水、白水后操作员应在15分钟内用完；PU漆在加入固化剂后，操作员应在4小时内用完。

4.4、调油员必须按油漆厂家规定，工艺配套调配，不能与其它厂家油漆混合调配使用。

一、目的

检验整套流程完成后的制作效果，检查包装前的成品效果。

二、适用范围

生产产品的所有工件。

三、试装数量

对包装前的产品进行试装，每批不同型号各一套，并出具试装报告。

四、试装检查内容

1、根据图纸设计要求检查部件配件是否齐全。

2、部件加工是否完成所有工序。

3、组装完毕的产品应检查下列内容。

3.1整体外观，颜色是否符合设计，整体结构是否牢固。

3.2产品部件是否漏孔、漏槽现象，孔位是否有严重偏差影响装配效果，安装配件，随行配件是否缺少。

3.3产品部件规格是否与开料清单相符，连接处是否有较大缝隙。

3.4柜桶面是否在同一水平面上，分缝是否均匀。

3.5门是否在同一水平面上，颜色是否与标准相符。

3.6产品部件表面有否划伤等表面质量问题，修色是否符合要求。

五、试装结果评定

1、外观、颜色、木纹方向与设计要求相符，漆膜表面无缺陷，外形尺寸公差在800MM以下小于1MM，800MM以上小于2MM。

2、结构、试装完毕后，着地平稳摇动时，内部各工件不动，只有产品整体有轻微摇动视为合格。