专卖店家具常识培训方案

1.家具生产，工艺过程基本概念。

2.产品开发流程。

3.家具生产工艺流程及质量要求。

4。订做产品流程及要求。

一、生产，工艺过程的基本概念

（一）生产过程

是所有与将原材料制成产品相关的过程总和，也就是从生产准备工作开始，直到把产品生产出来为止的全部过程，称为生产过程。家具的生产过程包括：原辅材料的运输和保存；产品的开发和设计；加工设备的调整、维修和保养；刀具、工具及能源的订购和供应；配料、零部件机械加工、胶合、装配和装饰；零部件和产品的质量检验和包装、入库保管；生产的组织和管理；工业卫生和环境保护等。

（二）工艺过程

通过各种加工设备改变原材料的形状、尺寸或物理性质，将原材料加工成符合技术要求的产品时，所进行的一系列工作的总和称为工艺过程。家具生产工艺过程包括材料制备、机械加工、胶合与胶贴、雕刻、弯曲、装配、涂饰、装饰、检验、包装、入库等工作。工艺过程是生产过程中的主要部分。工艺过程是否合理主要取决于：1.生产工艺路线的流向是否流畅；2.车间的规划和工段的划分是否合理；3. 工作位置的组织和加工设备的选择与布置是否优化。4. 零部件加工工序的多少和工序之间的匹配是否平衡；5. 零部件及产品的加工质量和产量是否保证。6. 原辅材料及能源的消耗是否降低。7. 劳动生产率和生产效益是否提高。8劳动保护和生产环境是否安全清洁.

因此，在制定和安排工艺过程时不仅要考虑产量和规模、提高劳动生产率和生产效益，更重要的是要遵循家具生产的基本理论、基本原理和基本方法，实施标准化和规范化生产，重视加工质量，加强质量检验和管理，这样才能保证产品质量，提高产品的可靠性，减少返修工作，从而获得优质、高产、低耗、高效的经济效果。

二.产品开发流程。

（一）。样板开发流程图。

图片（图册）

整体尺寸结构规划

NO

NO

二。生产图纸制作流程。

NO

YES

NO

Yes

三。生产工艺及质量要求。

3.1.1.实木生产流程.

3.1.2.板式生产流程。

3.2.1木工生产流程

1.开料定宽

3.2.1-1.备料（实木）：（选料→断料→平刨→拼板2.带锯 ｝→平刨→压刨定厚----车床。

备料（板材）选料→修边→开大板→精切→压板→弯锯。

3.2.1-2.细作。成型→精切，打槽，线锯→钻孔 →配件砂光→机砂→修补→检砂

→线锯→雕花→打坯→修光→刮磨→砂光

3.2.1-3.组装：清理配件→试组→打胶→配件组装→校正→擦胶待干→打胶框架整体组装→擦胶，校正，待干→修补检砂

3.2.2.备料生产作业要求及质量标准。

3.2.2.1.选料.

(1).根据产品材料表要求,从仓库领相应的材料.(材质,长度,宽度,厚度).

(2).首先检测材料含水率,含水率须在8%-12%之间,超过标准应停止领料.

(3).根据订单要求,尤其是涂装要求, 选出纹理一致,颜色接近的材质.

(4).挑选出端头发黑,开裂;平面死结疤大于20mm的材质，且弯曲度 1米长弧度超过3mm的材质，不能使用。

(5).板材须选出,板面与端头,受潮发霉,分层的,不能使用.

3.2.2.2.断料-----圆盘锯,断料机工序操作。

作业要求

⑴， 机台周围保持通畅，不能影响走动和视线，电源开关位置不能堆积杂物。

⑵， 机器设备电源开关保持清洁，经常清扫，保养。开机时精神要集中，不能戴手套操作。

⑶， 根据设计要求，产品部件要求，备选适当长度，厚度的材料进行断料。

⑷， 断料前，要检测材料含水率，腐烂，严重开裂材质避免使用，首件开料完成要测量尺寸规格，确认无误后，方可批量生产。

⑸， 根据材质和弯曲度灵活运用，合理裁切，杜绝浪费，按订单数量开切，合理预留加工损耗量。

.质量标准。

⑴，木材含水率必须控制在8%-10%之间，最多不能超过12%。

⑵，以90度角基准切锯，切锯口不能有烧焦发黑现象。

⑶，材料长度预留量在10-20MM,最多不能超过25MM.

3.2.2.3.平刨,压刨.平刨，压刨，双面刨工序操作.

作业要求。

⑴． 根据材质硬度，调节档位角度，材面与刀面接触由浅入深，灵活调动。一次刨削量不能超过过3mm.

⑵． 首件加工完成必须量度尺寸规格，检验是否符合设计要求，都准确无误后才开始批量生产。

⑶． 随时留意检查加工件的角度（每两个平面角度须是90度，平整度，光洁度，发现问题要及时处理。

⑷． 加工时有将刨烂的配件（如死结处易烂），要及时修补重刨后方可送往下一站。

(5).配件刨光后，超过1米长的，其弯曲度放在平面上，缝隙不能超过3MM.

质量标准。

⑴． 加工件厚度，宽度与设计所须的规格误差正负1MM.

(2).加工件要平直，光滑，无崩缺起毛现象，两个相邻面角度须成90度.

(3).同样规格配件,纹理,颜色须一致.

3.2.2.4.带锯。画线，带锯工序操作。

作业要求。

⑴． 画线应该使用正确的模板，操作时应将腐朽，崩裂等缺点调整线外或线内不明显处。

⑵． 画线时应注意木纹方向，画线时笔芯应紧靠模板下沿。

⑶． 厚度，宽度有画不到线的，但差1MM以内的可以使用。

⑷． 调整锯卡与台面的距离，一般上锯卡距工件上表面40-50MM为宜。

⑸． 调节后滑轮与锯条的距离，以防锯条后退掉条，一般离锯条0.5-1MM为宜。

⑹． 操作时，手不能离锯条带近，进料用力要平衡，不能过快或过猛，转方向或锯到末尾处要减速。

⑺． 工作时要经常擦抹柴油清洗，清除粘在锯条，锯轮上的焦油，树脂，每两小时歇一次机，以免机器紧张失灵或锯条热胀伸长，出现掉条。

.质量标准。

⑴． 根据画线裁锯，锯路不得越线。

⑵． 需要刨的配件，预留量不得多留6MM以上。

⑶． 锯好后直接砂光的配件，线外不得超过1.5MM,如压花线外部分不可超过1.5MM.

3.2.2.5.开板。裁板机，推台锯，万能锯操作

作业要求

⑴． 进料时必须紧靠档位，靠档位时不可用力带猛，同时要保证材面与平面全面接触，锯到结疤，末端时速度要减慢。

⑵． 对贴木皮板开料时，要保证台面无杂质，木屑等，通常面要朝上，如有山纹的木皮，根据产品设计要求，山纹要朝上。

⑶． 锯面发黑或切面崩边，要及时更换锯片，同时检查档位与锯片的平行度。

质量标准。

⑴． 材质须按设计要求或订单要求制作。

⑵． 加工完成的配件表面不能有明显刮伤。尤其是贴木皮的板材。

⑶． 配件长度，宽度误差正负0.5MM,对角线误差正负0.5MM.

⑷． 开切端面不能有明显锯路或毛刺。

3.2.2.6.车床。手工车床操作。

作业要求

⑴． 根据设计图纸要求选择正确的刀具与模具。

⑵． 刀具须夹紧，一次刨削量不能超过3mm,刀具与工件，接触与运转用力须均匀且平衡。

⑶． 首件加工完成必须量测直径，形状，确认无误后方可批量生产。

⑷． 车形完成后须用120#-180#砂光。

2. 质量标准

⑴．形状正确，尺寸与设计图一致，误差正负1MM.

⑵．表面处理光滑，无毛刺，跳刀，裂痕。

3.2.3..细作生产工艺要求及质量标准。

3.2.3.1.成型。立軸机操作

作业要求

⑴．根据设计图纸要求，选用正确刀具，模具。

⑵．选用合适的模具置于平台，根据铣形情况确定铣刀高度，通过一余料试加工，检查形状是否与图纸吻合。

⑶．首件加工完成，必须度量外观尺寸，刀形是否与图纸吻合，检查刀具，模具牢固性，无误后方可批量生产。

⑷．双立軸机加工时，选择适合的进刀点，逆刀具旋转方向进料，根据部件弧度运用正反刀，顺木纹方向加工以防材料崩缺。

⑸．加工时速度不可太快太猛，遇弧形转弯时要匀带缓推，否则造成崩缺跳刀或安全事故。

⑹．成型时，有崩缺的地方，要及时修补然后重新成型，有严重波浪的要重新成型。

质量标准

⑴．成型完成后，成品外观尺寸须同设计图或样品一致，误差正负1MM,

⑵.需要安装玻璃的面框成型，框内空允许比设计图或样品大1MM,不能小。

⑶．加工面要光滑顺畅，无崩烂缺角，不烧焦发黑，不能有波浪现象。

．锣机操作。

作业要求

⑴．选用正确的模板，选用相应的顶芯装底座，刀具与顶芯的中点要处在同一垂直线上。

⑵．确定平台高度位置，适度升降定位杆，然后通过脚踏板使平台处于某一位置，也可通过脚踏板使平台处于极限高度，然后旋转手轮对平台进行微调，再视加工特点锁紧或松掉定位杆，使平台固定或能反复升降。

⑶．双手抓紧模具，逆刀具旋转方向进刀，注意使顶芯与模具时刻保持接触状态，用力匀速推动模具，在大弧度及横纹处放慢加工速度，防止跳刀，崩缺。

质量标准

⑴．锣形面，不能有崩缺，跳刀，变黑现象，有弧度的地方须圆滑顺畅。

⑵．沙发，餐椅扪布槽深度控制在6-8MM,需要放玻璃的框，玻璃槽深度须比玻璃厚度大于1.5MM.

3.2.3.2.精切。双头剪操作。

作业要求

⑴．双头剪使用，首先检查机器摆放是否平稳，定位紧固是否齐全，完好。

⑵．根据锯片的运行轨迹，确定平台上档位，档位要高于加工件，并与所加工件等长，装好模板档位后，先调角度再调长度，锯片大致调到与平台同一高度，并高出加工件10-20MM.

⑶.上模具时，注意锯片与模具的垂直，档位与模板的垂直，档位与锯片的垂直，锯片与滑轮的平行，切45度角时，锯片与模板成45度或锯片与模板上的档位成45度，通常，锯片外斜时，锯軸在台面以上，则档位装在材料前面，而锯片内斜时，锯軸在台面以下，则档位装在材料后面。

⑸． 材料要放稳，并且时刻靠紧档位，一只手压紧加工物，一只手向前推动平台推轨接近锯片，要控制好力度，不可用力过猛，材料两端要切到位，拼花箔片板，雕花部件要注意图形的对称，贴片板放精切时，贴片面向着锯片。

⑹． 过小或过短的料不可直接用手操作，要用夹具夹紧后再操作。

⑺． 首件加工完成要自检无误后，方可批量生产。

质量标准

⑴．精切完成后配件，尺寸须与设计图或样板一致，误差正负0.5MM.

⑵.板面不能有撕裂，刮伤，端面不能有明显锯路，烧焦发黑。

3.2.3.3．线锯操作。

作业要求

⑴． 将定位杆松开，将锯条两端分别紧固在上下軸杆的夹头上，要注意锯条的松紧度，夹头安装要规范。

⑵． 双手放在部件两端并按紧加工件，避免被锯条带离平台，双手根据画线弧度灵活推进部件，不能锯得太快太急或使锯条斜压工件。

⑶． 对部件拉孔时，要先对部件打孔，然后将锯条从孔中穿过，紧固后作业。

质量标准

．线条，弧度的要圆滑顺畅。

3.2.3.4.钻孔操作。

作业要求

ⅰ。手摇钻，

⑴． 根据工件需要用钻套专用扳手将相应的钻头装上。通过升降平台，确定钻孔深度，根据钻孔位置，作好档位。

⑵． 左手拿工件靠好档位，右手握着摇柄，慢慢匀速向下压，握工件的手与钻头之间的距离，不可靠得太进。

⑶． 体积小的工件，要用材料夹住加工，开裂的工件，须粘合好再加工，以防破裂伤人。

⑷． 首件加工完成，必须自检，是否符合设计要求，确认无误后，方可批量生产，生产过程，随时检查是否与样板一致。

ⅱ。排钻

⑴． 根据加工特点，安装相应的钻头，钻头的刃向及外露长度要一致。

⑵． 确定孔距，并且将钻套固定，将加工件孔位标出，置于平台上，然后以此作参考调整。

⑶． 调整皮带置于最佳状态，以防皮带打滑，调整平台高度，固定后档位与侧档位，使打出的孔位符合标准。

⑷． 首件加工完成须自检无误后，方可批量生产，生产过程要经常对比样品。

⑸． 加工过程，不能将身体依附在平台上，以防波动造成孔位高低错位。

ⅲ。水平钻。

⑴． 根据钻孔要求，安装所需型号的钻头，依工件所标的孔位，调整钻头高度，依所用木钉规格确定孔位深度。

⑵． 作业时，工件正面朝下，以免材料厚度不同而影响加工质量。首件加工完成要自检，孔位是否符合设计要求，自检无误后方可批量生产。

2. 质量标准

⑴．孔位，孔距必须与设计图一致。

⑵．所有孔位与孔面成直角（除特别要求外）。

⑶． 木钉孔检验标准：孔距正负0.5MM,孔径正0.15MM,负0MM,孔深正2MM,负0MM,孔位左右偏移应小于0.5MM.

⑷． 五金检验标准：孔距正负0.5MM,孔径正0.5MM,负0MM,孔深正1MM,负0MM.

⑸． 柜类产品，面板，侧板，底板，正反面，左右数量要配套分清理顺。

3.2.3.5.封边。封边机操作。

作业要求

⑴． 加工前选择正确的封边带，封边带材质，颜色须与面板相同。

⑵． 被封边的工件，封边面须清洁干净，无杂质且平整，不能有凹凸不平现象。

⑶． 加工前，应将胶轮加热至180℃指示灯亮时，再打开其他开关，封边时，胶轮应保持在180℃±20℃，胶軸应保持在200℃±20℃，可根据当时温度做适当调整。

⑷． 异形件加工时，先用180#砂纸磨去毛刺，使表面光洁平整，作业时，用力要均匀，转角拐弯处滑行速度适中。

⑸． 首件加工完成，确认无误后，方可批量生产。

⑹． 封边完成后，须将表面毛刺，高出部分修剪，同时检查板面有无刮伤，板面之间摆放，须用软的材质隔开。

⑺． 手工贴小平面的部件，先手工涂胶水，胶水涂布均匀，胶量适中，贴上木皮后要用木块在木皮上用力来回挤压，让木皮每个位置都能紧贴在部件上。

质量标准

⑴．整体颜色一致，不能有木皮起泡，脱层，撕裂现象，边沿光滑干净。

3.2.4.砂光作业要求及质量标准。

工艺要求

ⅰ. 宽带砂光机操作。

⑴．根据砂光要求，选用砂带型号，一般为120#，150#，调整空气压力KPA，接好吸尘管。

⑵．砂光时，砂带要撑紧，砂磨量不能太多，否则会出现停机现象，压板与接触轮要控制好，否则会出现工件前后厚薄不一致，前面压板比接触轮低，工件前端会薄，反之，工件后端会薄。

⑶．实木砂光时，砂磨厚度不能太大，避免边沿呈圆弧状；砂光时，接触滑轮与面板要保持平行，砂出来的工件左右厚度才会一样；输送速度不能太快，工件要与砂带完全接触，匀速前进，砂出来的工件前后厚度才会一致。

⑷．砂光前，检查压板上是否有杂物，砂带接合处接合是否良好，材料较短时砂光须使用托板进料。

⑹． 首件加工完成，必须自检，前后左右厚度是否一致，面是否有无浪迹，凹痕，确认无误后，方可批量生产。

ⅱ.手压砂光机操作。

⑴． 根据砂光要求，选用相应型号的砂带，材质较硬的，最好用120#砂带把表面磨平，材质软的用150#--180#砂带来磨平，砂光贴木皮板材，用180#--240#砂带，检查工作台的水平状况。

⑵． 根据产品厚度，砂光要求，升降手轮调整平台高度，根据材料的大小，弧度，变形特点，确定平台档位。

⑶． 砂光时，手要握紧手压板，手压掌的着力点，要始终与接触面垂直，操作速度由慢至快，用力均匀。

⑷． 手压掌应顺砂带旋转方向，从左至右移动进行砂光，对表面成弧形的部件进行砂光，要顺着弧形起伏进行操作，对贴木皮板材砂光，要顺着木纹方向砂光。

ⅲ。 立軸砂光机。

⑴． 根据材料软硬，选择合适型号砂纸。

⑵． 工件砂光时，要慢慢接触砂轮，推拉工件时，用力要均匀。

⑶． 砂光时，发现铣形产品有明显跳刀印，开裂的，应修补好后再砂光。

2. 质量标准

⑴．工件的砂光所使用的砂纸型号必须是由粗到细顺序进行砂光，经过砂光面须光主题:滑细腻，平整，贴木皮板不能有砂穿现象。

⑵．砂光面不能有波浪，砂痕，线条，边角不能砂磨变形走样。棱角不能有有毛刺或刮手现象。

（3）。工件经过砂光后，厚度偏差要控制在±0.5MM.

3.2.5.㈣．组装作业要求及质量标准。

3.2.5.1.椅类组装.

⑴. 组装前清理所有配件,未打胶水先试组一张,检查椅脑与后脚,立水与前后脚之间的缝隙.检查各组合面是否吻合.椅子四只脚下端头必须倒R3角，立水安装角撑的地方必须要拉槽，确认无误后方可批量生产.

⑵. 椅背组合,应注意左右后柱是否配套,有扶手的和无扶手要区分清楚,整个椅背是外露做油漆的,每个组合面要AB胶水组合，胶水调配比率为1：1.

⑶. 椅背组合，每两个组合面胶水要涂布均匀，两个组合面要用夹具加压密缝后，用“1”字形钉固定，或用夹具夹紧直到胶水干透。组合面加压后，要放置良好，避免胶水未干前，放置不良走形变样，放置8小时后方可再加工。溢胶要及时清理。

⑷. 椅背组合，框架须成直角，对角线偏差±1.5MM以内，椅脑与后脚之间缝隙不能大于0.3MM,(崩损者允许在0.5MM以内)。

⑸. 椅子全组立，立水与脚组合的每个端面，胶水要均匀充足， 加压固定，每个组合面须紧密无缝，溢胶要及时清理干净。

⑹. 椅子全组立，胶水未干前要进行校正，四只脚须在同一平面上，对角线偏差在±1MM以内，椅背到前脚的距离左右偏差在±2MM以内。整体结构须同样品或图纸一致。椅子组装完成，四只脚须用脚钉钉上，避免端部碰伤。

⑺. 椅子座框与座板大小落差在5MM以内。同一款式,每一批量大小要一致.

⑻. 椅子检砂，组合面有缝隙的，不能使用水性补土修补，须使用胶水木粉修补，

线条相接的，要修顺畅，胶水要修整干净，砂痕跳刀要处理彻底，手感光滑方可送往下一站。

⑼．需要开工艺线的组合面，工艺线须开平直，规格为1.5*1.5MM,检修时，不能砂磨变形。

3.2.5.2.沙发架组装.

⑴. 组装前清理所有配件,未打胶水先试组一张,检查各组合面孔位,指节,槽位是否吻合,检查座高,座深,扶手内空是否与设计图或样品一致,确认无误后,方可对部件布胶进行组合.

⑵. 后靠背外露部分,须做油漆部分,要用AB型胶水组装，且端面胶水均匀充足，加压固定待干时间要充足，一般8小时后方可再加工。

⑶. 整体组装，外露做油漆部分，每个组合面须紧密无缝，缝隙偏差在0.3MM以内，四只脚须在同一平面上，对角线偏差在±2MM以内，内架主支撑木方，须使用50*50MM的木方，座框后木方须比前立水低30MM。四只脚要用脚钉钉上，避免端部受损。

⑷. 组装完成后，整体结构款式须同样品图纸一致，左右扶手要对称，框架成直角，对角线偏差在±5MM以内，座深，座高，扶手内空偏差在±5MM以内，结构牢固，内架不能有任何晃动响声。。

⑸. 沙发检砂，组合面有缝隙的，不能使用水性补土修补，须使用胶水木粉修补，溢出胶水要修整干净，砂痕跳刀要处理彻底，手感光滑方可送往下一站。。

⑹. 需要开工艺线的组合面，工艺线须开平直，规格为1.5*1.5MM,检修时，不能砂磨变形

3.2.5.3。柜类组装。

⑴． 组装前清理所有配件,未打胶水先试组一张,检查各组合面，孔位，门板大小，抽屉大小，五金配件是否吻合，同时确保单只配件须砂光良好，确认无误后方可批量生产。

⑵． 面板，底板的加厚板，如外露须做油漆的，结接头处要用AB型铁胶组合，避免日后开裂，加厚板与面板组合时，两端面胶水要充足，加压时间要充足。

⑶．组装时，外露部分须做油漆的，正面部分不能打钉，尤其是贴木皮产品，避免钉孔收缩下陷及影响美观，使用夹具夹紧，夹具两头要用木块或软材质隔开，不能夹伤产品表面。加压足够时间后，方可松开夹具。

⑷．柜子组装完成后，外观尺寸须同设计图或样品一致，尺寸偏差在±5MM以内，柜体对角线偏差在±1MM以内，较大柜子，后面增加木条斜拉，避免搬运时柜体错位，柜子底部用余料或脚钉加钉固定，避免摆放搬运碰伤产品。

⑸．柜门组合，门框每个组合面须用AB型铁胶组装，端面胶水充足均匀，组装时须挑选材质颜色的配件装在一起，蓝斑死结直径大于10MM的配件不能组装在须浅色油漆产品上，加压加钉固定，最少4小时才能松压，须再成型的门框，打钉须在刀形以内打钉。对角线偏差在±1MM以内。

⑹．抽屉组合，桐木板须砂光良好再组合，每个端面胶水要充足，对角线偏差在±1MM以内，抽屉底板槽的宽度须比底板厚度大1MM，如有不符合的，修整后在组装。

⑺．背板试装，背板大小只能比柜框小2-3MM，背板安装完后只能比柜框边沿低1-2MM，不能高出，孔的位置，大小须按设计图或样品制作。

⑻．柜门试装，门的四周与柜框四周间隙须在3MM以内，不能小于1.5MM,门与门的距离，门与抽面板距离不能超过3MM,门与门的高低差不能超过1MM.如有木纹的，图案纹路须对称。

⑼ 抽屉试组，组装完成后，推拉顺畅，无异常响声，抽箱宽度（装滑轨）比柜体内框偏差﹣1-1.5MM,﹢0MM.

⑽.柜子检砂，组合面有缝隙的，不能使用水性补土修补，须使用胶水木粉修补，溢出胶水要修整干净，砂痕跳刀要处理彻底，手感光滑方可送往下一站。。

⑾ 需要开工艺线的组合面，工艺线须开平直，规格为1.5*1.5MM,检修时，不能砂磨变形。

3.2.5.4.茶几，桌子类。

⑴． 组装前清理所有配件,未打胶水先试组一张,检查各组合面，孔位，面板大小，角撑大小，五金配件是否吻合，同时确保单只配件须砂光良好，确认无误后方可批量生产。

⑵． 面板，底板的加厚板，如外露须做油漆的，结接头处要用AB型铁胶组合，避免日后开裂，加厚板与面板组合时，两端面胶水要充足，加压时间要充足。

⑶． 立水与脚组合，每个组合面胶水要均匀充足，（视情况，组合面较小时，须使用铁胶组装），溢胶要及时清洁，每个组合面要紧密无缝，缝隙不能大于0.3MM,四只脚在同一平面上，对角线偏差在±1MM以内。

⑷． 立水框与面组合，四周落差均匀一致，且紧密无缝，缝隙不能大于0.3MM。螺丝不能将水锁穿，锁胀。

⑸． 脚与面板拆装的产品，立水与脚组合缝隙不能大于0.8MM,立水不能超出脚边沿，角撑厚度不能少于25MM，角撑须是硬的杂木且要砂光倒角，角撑上的五金孔要与脚的五金对称，且孔的直径须比使用的螺杆大2-3MM,方便安装。脚与立水须接线条的须接顺修平编号。

⑹．检砂，组合面有缝隙的，不能使用水性补土修补，须使用胶水木粉修补，溢出胶水要修整干净，砂痕跳刀要处理彻底，手感光滑方可送往下一站。。

⑺ 需要开工艺线的组合面，工艺线须开平直，规格为1.5*1.5MM,检修时，不能砂磨变形。

3.2.5.5.床类组装.

⑴. 组装前清理所有配件,未打胶水先试组一张,检查各组合面，孔位，面板大小，角撑大小，五金配件是否吻合，同时确保单只配件须砂光良好，确认无误后方可批量生产。

⑵. 床头,床尾上横组装,外露部分须做油漆的,须使用AB型铁胶组装，端面胶水要均匀充足，溢胶及时清洁，加压待干时间充足后方可再加工。缝隙不能大于0.3MM.

⑶. 床横组装，床横距离地面280MM,床横须是硬的杂木，砂光倒角，安装时注意在床头，床尾，床道距离，保持整体距离（离地面）一致。同时区分好，床道左右孔位安装位置。

⑷. 组装完成后，床头，床尾结构要牢固，加强条要砂光倒角布胶组装，内模板形状弧度要与床架一致，落差5-10MM以内。

⑸. 检砂，组合面有缝隙的，不能使用水性补土修补，须使用胶水木粉修补，溢出胶水要修整干净，砂痕跳刀要处理彻底，手感光滑方可送往下一站

⑹. 需要开工艺线的组合面，工艺线须开平直，规格为1.5*1.5MM,检修时，不能砂磨变形。

3.2.6. 油漆作业要求及质量标准

3.2.6.1.生产工艺流程：

（1）.修色产品工艺流程。

白坯→补灰打磨→ 擦底得宝→轻磨→擦底色→喷PU透明底漆→打磨→喷PE透明底漆→打磨→修色→轻磨→喷PU透明面漆。

（2）。黑色产品工艺流程。

白坯→补灰打磨→ 擦底得宝→轻磨→喷PU黑色底漆→打磨→喷PE透明底漆→打磨→喷PU黑色面漆→轻磨→喷PU透明面漆。

（3）.贴箔产品工艺流程。

白坯→补灰打磨→ 擦底得宝→轻磨→喷PU白底漆→打磨→喷PE白底漆→打磨→喷PU有色面漆→打磨→贴箔→喷PU亮光面漆→轻磨→喷PU亮光面漆→擦格丽斯造旧→喷亮光面漆。

3.2.6.2.白坯打磨。

作业要求

⑴．组合面有缝隙的，不能使用水性补土修补，须使用胶水木粉修补，钉孔使用腻子灰修补，然后用180#砂纸打磨， 轻微波浪，机磨不到的要用砂纸包硬木头进行打磨。

⑵．补孔的腻子灰要适当调些颜色，颜色要与材质颜色接近，用180#砂纸把木面磨平后再用240#砂纸精磨，使产品表面光滑平整无毛刺，边沿棱角要倒适当的R角。

⑶．打磨时要顺着木纹方向打磨，不能逆木纹打磨，大平面的要用大平台机砂磨。

⑷．产品底部，背面要适当砂磨光滑。工艺线要修整光滑，没毛刺，不变形。溢胶要清洁干净。

⑸．擦色产品，缝隙大于1MM的面，不能使用原子灰修补。表面残留胶水要清洁干净。

.质量标准

⑴．表面手感光滑，无砂痕，逆砂痕，无刮碰伤。死角砂光到位。

3.2.6.3.擦底得宝，擦色。

作业要求

⑴．擦底得宝前，用风枪将产品吹干净，检查产品各个部位，如有白身不良的，退回前站处理，将底得宝均匀擦拭于表面，底得宝干固后（一般要6小时）进行轻磨，要用240#--320磨光滑。每个部位要砂磨到位。

⑵．擦色前，要将底色与标准色板比较，色相与色板一致后方可擦色，涂布均匀，前要用布均匀抹去多余底色，注意不能让底色溢流到边角位置或其他地方，以免造成重叠色。

⑶．在整件产品擦完色后，要全面检查一遍，是否有漏涂或胶水印无法上色的，要返补颜色，如严重砂光不良发黑的，要处理好后再上色。

⑷．木孔内，工艺线内，死角位，颜色要渗透到，不能出现白木眼，产品底部背面要擦相同颜色。

质量标准

⑴．底色正确，与标准色板颜色一致。

⑵．颜色擦拭均匀，深浅一致，配套部件整体颜色一致。

3.2.6.4.底油喷涂。

作业要求

⑴．根据季节气候选用适当的油漆配比，油漆比率的调配须按厂家的要求进行施工，油漆调配后要搅拌均匀过滤后才能喷涂于产品上。

⑵．底漆喷涂前，要将被涂件清洁干净，被涂物表面不能有灰尘杂物，油份或水份，雕刻死角部位无法喷涂的，要用毛笔点漆擦涂后再喷涂。

⑶．底漆调配后，要在一定时间内用完，PU底漆不能超过2小时要用完，PE底漆要在10分钟内用完，PU硬化剂易与空气中水份发生反应而变质,用后注意密封保存，

切记产品配套的促进剂与硬化剂(蓝水与白水)不可单独混合,以免爆炸或起火.

⑷．PU涂膜一次性喷漆不可过厚,以免使涂膜产生气泡,针孔等不良现象.供给喷枪的空气压力一般为3-5KGS/平方厘米，喷嘴与物面距离一般为25-40CM.在喷油漆流方向尽可能垂直于物面,且最好以10-12米/分钟速度均匀移动.操作时每涂幅边缘应在前面已喷好的边缘垂直1/3或1/2的面积.

质量标准

⑴．漆膜厚薄一致，无流漆，无桔皮，针孔，气泡现象。

⑵．表面不能有杂质，不能漏喷，产品里外，底部要喷够油。

3.2.6.5.一次油磨。

作业要求

⑴．底漆喷涂后，要有8-12小时的待干时间才能打磨，打磨时如有未干现象，应停止施工，大平面产品一定要用大平台机（手压砂）砂光，。

⑵．此工序要用180#---240#砂纸进行打磨，每个平面要磨平整，到位，尽量不要磨穿涂膜，轻微下陷和裂缝要用腻子灰补平再磨，有弧度的工件，线槽边角要磨圆滑顺畅。

⑶．工件有轻微波浪现象，要用砂纸包住硬木块打磨光滑圆顺，500MM长以内工件有2个波浪点无法磨平的。退回前站处理。

⑸． 安装后看不见的背板面，不用打磨，（如须装背镜产品，里面不用磨），看的见面一定要补灰磨平。

.质量标准

⑴． 漆膜表面光滑平整，无凹陷，波浪现象，圆弧，线槽，边角砂磨到位，不磨穿。

⑵． 漆膜每个部位要磨到位，包括产品底部背面，磨穿现象，要及时修复。

3.2.6.6.，二次油磨。

作业要求

⑴．底漆喷涂后，要有8-12小时的待干时间才能打磨，打磨时如有未干现象，应停止施工，大平面产品一定要用大平台机（手压砂）砂光，。

⑵．此工序要用240#砂纸进行打磨，每个平面要磨平整，到位，尽量不要磨穿涂膜，轻微下陷和裂缝要用腻子灰补平再磨，有弧度的工件，线槽边角要磨圆滑顺畅

⑶．件有轻微波浪现象，要用砂纸包住硬木块打磨光滑圆顺，500MM长以内工件有2个波浪点无法磨平的。退回前站处理。

⑷．每个部件经过240#砂磨后，再用320#，400#砂纸砂磨，砂磨粗的砂痕，边角如有将颜色磨穿的，要找对应颜色修补，补色后整体颜色要一致，不能看到色疤。

⑸安装后看不见的背板面，不用打磨，（如须装背镜产品，里面不用磨），看的见面一定要补灰磨平。

质量标准

⑴．漆膜表面光滑平整，无凹陷，波浪现象，圆弧，线槽，边角砂磨到位，不磨穿。

⑵．漆膜每个部位要磨到位，包括产品底部背面，磨穿现象，要及时修复

3.2.6.7.修色。

1.生产工艺要求。

⑴． 现场光线要充足，根据色板，由浅至深进行修色，弄清楚订单要求，尤其是分色产品，哪个位置该修怎么色。

⑵． 修色房要保持清洁，修色前，须将产品清洁干净 ，产品表面不能附着杂物，油份或水份。同时检查产品是否合格（明显砂痕，没磨到位，开裂，配件是否配套）。

⑶． 调色时，要视产品的量，同一批产品尽量一次调足够用量油，避免中途再调色，存在色差。调色配比要做详细记录，方便后续生产做依据，参考。

⑷． 修色时，喷嘴与物面距离一般为25-40CM.在喷油漆流方向尽可能垂直于物面,且最好以10-12米/分钟速度均匀移动。

⑸． 拆装产品，参照色板修完每个部件后，每个部件再放在一起对比颜色，做适当修整，使整体颜色一致。

⑹． 雕刻，死角部位，无法用喷枪修色的，要用毛笔点色后再修色。

⒉质量标准。

⑴． 修色产品的颜色与色板色泽一致，整件产品色泽深浅均匀一致，拆装配件组合后颜色无差异。

⑵． 修色完成后，表面不能有流油，桔皮，针孔，气泡现象。

3.2.6.7.打颜色磨。

作业要求。

⑴．修色完成后，待干时间充足才能打磨，一般要8小时，打磨前先检查产品是否良好（修色是否均匀，漆膜是否凹凸不平，底漆是否磨穿，），如有不良现象，要及时知会相关人员处理后再打磨。

⑵．此工序打磨要用600#---800#砂纸，配合使用海绵砂，打磨时要顺着木纹朝同一方向，大平面产品要用砂纸包木块打磨，用力均匀，每个部位要磨到位。

⑶．贴箔产品，不能将箔面磨穿，如有磨穿，及时知会贴箔人员做适当处理，不能私自修补造成不良后果，线条，棱角处颜色不能磨穿，如须修补，整体颜色要一致。

⑷．打颜色磨，及打完搬运过程须戴手套，避免手汗及手印残留在产品，面漆完成后会看到明显手印及发白点。

质量标准。

1.表面手感光滑，无砂痕，逆砂痕，每个部位磨到位，不磨穿。

3.2.6.8.造旧，喷涂面漆。

1.作业要求。

⑴．造旧要选正确的格丽斯，用毛刷点格丽斯在产品擦拭均匀，再用干净的布（掉毛的布不能使用）擦拭干净，参照色板调整适当深浅。

⑵．根据季节气候选用适当的油漆配比，油漆比率的调配须按厂家的要求进行施工，油漆调配后要搅拌均匀过滤后才能喷涂于产品上。根据产品要求，调配适合亮度面漆。

⑶． 面漆喷涂前，要将被涂件清洁干净，被涂物表面不能有灰尘杂物，油份或水份，喷油房要保持干净，吸尘设备要开启。

⑷． 涂膜一次性喷漆不可过厚,以免使涂膜产生气泡,针孔等不良现象.供给喷枪的空气压力一般为3-5KGS/平方厘米，喷嘴与物面距离一般为25-40CM.在喷油漆流方向尽可能垂直于物面,且最好以10-12米/分钟速度均匀移动.操作时每涂幅边缘应在前面已喷好的边缘垂直1/3或1/2的面积.

⑸．面漆待干房，必须保持干净，排风良好，室内温度控制良好，最好控制在25℃-30℃，温度过高或过低都会影响涂膜效果，可根据季节适当加慢干，快干水，水的加入不能超过4%，否则会影响油漆性能。

⒉质量标准

1.造旧颜色深浅均匀一致，色泽与色板一致。

2.涂膜手感光滑，无桔皮，针孔，气泡，流漆；光泽良好。

3.产品底部，死角手感光滑。

3.2.6.9.油漆常见缺陷及对策.

3.2.6.9.1.缺陷: 下垂,垂液(流漆)。

现象: 喷涂表面产生流动,涂膜不均一,严重者似冰柱,因涂膜本身重量不相等而部分流动,一般立体作业物喷涂较易发生.

原因: 1,加入过多的稀释剂,使涂料粘度过低.

2.一次喷涂过高的涂布量,尤其在较慢干的涂料更易发生.

3.喷涂时的距离或角度或重叠不适当,使涂料分部不均匀.

4.喷涂时喷枪移动速度不适当,或慢或喷射幅歪斜,空气压力过低,漆量过高与空气量搭配不适.

5.喷枪保养不当,孔道变形,或部分孔道阻塞以致漆形不良.

6.使用过高沸点的容剂及香焦水,因而干燥过慢.

7.湿度高,温度低,干燥慢的场合.

对策: 1.调整适当涂料粘度.

2.适度的涂布量,避免一次喷涂过厚,但仍须喷湿且厚膜均匀.

3.熟练喷枪的操作,其运作方法,角度,速度等.及彻底保养喷枪.

4.使用适当的稀释剂调和涂料

5.室内温度,湿度要充分考虑.

6.在照明良好的场合喷涂,许多流漆是因为视线不良所引起.

3.2.6.9.2.缺陷: 细粒皱

现象: 喷涂后涂膜发生细小凹凸,比桔皮现象小.

原因:1,涂装时涂料粘度过高.

2.使用不当的稀释剂,容剂(溶解力)

3.喷涂距离不当,空气压力过大.

4.环境风速过大,或温度高干燥过快.

5.涂料干燥过快或涂料的问题.

对策: 1.调整适当涂料粘度,延展性最适当的程度.

2.使用品质良好的稀释剂,容剂.与涂料.

3.调整适当的空气压力,并且加强涂装技术.

4.调整室温.

3.2.6.9.3. .缺陷:桔皮.

现象: 涂膜表面不平滑,如桔子,柚子的果皮.呈现凹凸的状态(经微的柚皮肌是一般正常现象,不能称为缺陷)

原因: 1喷涂时.雾化的涂料粒子附着在涂装表面不能流展平滑.

2.喷枪调整及喷涂技术问题,空气量多,距离太远.

3.工场温度太高,干燥过快,不能流展平坦.

4.用喷枪吹干表面,涂料粒子不能充分流展.

5.使用沸点低的稀释剂,涂料粒子抵达涂面前即干燥.

6.涂料粘度过高时,或一次厚涂.

7.涂料无充分搅拌混和,影响其流展性.

8.表面不清洁,附着油分`等不純物.

9.作业环境有风,且风速过大.

10.涂料本身性质不良.

对策: 1.喷枪性能应保持良好状态,充分熟练喷枪使用方法作适当调整.

2.改善工场温度.

3.使用适当的稀释剂调漆.

4.不可厚涂,以中程度涂布量,调整适当粘度喷涂.

5.涂膜表面及里面要充分干燥.

6.调整适当的涂料粘度,过高或过低都不好.

7.涂装前涂料要充分搅拌均匀.

8.防止在有风场合涂装.

9.选择适当流平性较好的涂料.

10.涂磨处理:改进操作技术,中磨平坦再涂装一次.

3.2.6.9.4 .缺陷: 喷涂漆痕

现象: 喷涂的涂膜表面上,留下不均匀的喷涂漆痕.

原因: 1. 喷枪的喷幅开展不良的情形.

2. 喷枪的运作技术不佳,喷涂时重叠不充分,不均匀.
3. 面柒调漆时无充分稀释搅拌.
4. 对遮盖力低的面漆,下层的颜色选择不当.

5.使用不当的稀释剂.

6.被涂物表面太热或太冷的情形.

对策: 1.确实保养喷枪于正常使用状态,与正确调整喷幅适当喷涂.

2.涂装运行方式须正确,喷涂重叠须均匀.

3.使用良好的稀释剂,调漆时要充分搅拌.

4.稀释色浓度,或减低一次的涂布量,或选择适当的下层涂料.

5.调整室内温度.

3.2.6.9.5.缺陷: 针孔

现象: 涂膜出现如针孔状大小的孔状态,有时成密密麻麻的小孔状.

原因: 1.木材面素材调整不良,材面起毛,填充困难.

2.下涂之干燥不完全,即施予上涂,上涂急速干燥.

3.涂膜中有灰尘,气泡,粘度过高.

4.涂料与被涂面温度差异过大.

5.加温干燥时,温度过高,静置时间不`够,容剂未充分挥发.

6.一次厚涂,表面干燥底层仍继续蒸发而凸起.

7.使用不良涂料稀释剂,或错误的涂料稀释剂.

8.反应涂料添加过量的硬化剂,或错用硬化剂.

9.涂装环境温度过高,或相对湿度过高.

对策: 1.素材的调整应彻底完全,砂光达到要求.

2.多次喷涂时,重涂时拉长待干时间,让下层干燥较充分.

3.涂装物应予彻底清洁.

4.被涂物表面温度,和环境温度应相同.

5.加热干燥的场合,涂膜的溶剂充分挥发后(静置时间延长)再施行.

6.避免一次过于厚涂,及调整适当的喷涂粘度,底层与表面干燥一致.

7.使用时确认正确的稀释剂,及选用适当的稀释剂与涂料.

8.按指定的调漆比例正确调漆,并且充分搅拌.

9.设法改善作业环境,并控制温湿度在适当的条件,或适当的添加慢干溶剂.

3.2.6.9.6.缺陷: 气泡

现象: 涂膜表面出现气泡.

原因: 1.木材表面素材导管深,填充困难.

2.使用过高粘度的涂料.

3.喷涂之空气压力过高,涂料混入空气过多.

4.预热(加温干燥)过于激烈,或急剧加热.

5.涂装表面附着油分,灰尘,汗水等,这些不洁物周围集结水分.

6.压缩机及空气管内有水分,或设备发生水溅到作业物上面.

7.大部分与针孔发生原因一致.

对策: 1.导管较深的素材事前作填充后喷涂.

2.调整适当的涂料粘度.

3.调整适当的空气压力.

4.加热干燥时,静置时间须控制,充分挥发后施行.

5.涂装物表面注意清洁,避免污染不洁物质.

6.定时泄掉空气压缩机水分,及加装油水过滤器.

73.2.6.9.7.缺陷: 回粘

现象:涂膜干燥后,涂面部分或全部发生粘着的痕迹.

原因: 1.慢干溶剂添加于涂料中过多,溶剂无法挥发出来.

2.反应型涂料硬化剂添加不足.

3.涂面被污染不洁.

4.空气不流通,受热气侵袭.

5.气候突变,雨季施工,湿度高..

6. 性质不同的涂料未干即施上涂或共用.

7.上涂涂料一硬度不够.

8.涂膜厚涂或多次重涂,漆膜未干燥即行包装重叠.

9.使用品质不良涂料.

对策: 1.选择适当干燥的溶剂稀释剂,并且不能过量添加.

2.硬花剂添加比例应正确.

3.保持涂面不被异物污染而在施行上涂.

4.涂装完成的待干漆膜,应置于通风良好的地方,让溶剂充分挥发.

5.在不良气候施工时,置放时间应加长,或加温干燥.

6.选择不同涂料时,应待下层充分干燥后再上涂,不同涂料不可混用.

7. 上涂面漆视需要使用适当硬度的涂料.

8.测试厚膜涂布多少次,待干时间需多久方可重叠.

9.选用品质良好的涂料.

3.2.6.9.8缺陷: 不干

现象: 涂膜经一段时间后,仍未干,硬化.

原因: 1.被涂面含有水分,油分等.

2.酸,碱性硬化剂或颜料.染料合并使用.

3.硬化剂使用错误,或比例不对,以及稀释剂使用错误.

4.涂料中混入水分,油分.

5.温度过低,未达到干燥条件.

对策: 1保持被涂物面清洁.

2.使用硬化剂事前应确认,并正确调和比例,和指定的稀释剂稀释.

3.废弃超出指定可使用时间之涂料,或含有水,油分之涂料.

4.在正常室温内喷漆.

5.调漆时应搅拌均匀,使能正确达到干燥.

6.涂面若无法干燥(加热),则应将涂面完全去除.

3.2.6.9.9冬季使用的油漆与夏季使用的油漆有何区别

. X0 M/ J* Z( G# L- W同一型号的油漆冬季与夏季的配比略有一些差别,油漆制造厂为了便于涂饰施工和提高漆膜质量,根据用户实际使用的气温等情况将配比作一些小幅调整.我们目前使用的树脂漆分主剂和溶剂,主剂为树脂,一般不作调整,溶剂(天那水)根据使用的具体情况,对材料的配比和材料的成份,油漆制造厂经常要作些调整,使用户使用更方便,漆膜的质量更好.2 A- R( K \/ |+ Q; V7 z3 s9 h8 S5 ~. m) D3 s9 D冬委油漆涂饰施工中可采取哪些措施提高工作效率,保护产品质量?( u! X$ ~7 l, L1 T$ X C' r油漆干燥的速度取决于涂料的种类、涂料的组成、涂层的厚度、干燥环境的温度和湿度等因素.提高油漆涂饰田车间和干燥场所的温度是提高冬季油漆涂饰施工效率的最佳措施.一般采用蒸汽、热水、煤气等热源加热空气,然后用风机把热空气送入涂饰车间和干燥违场所,同时用排风设备排除一部分污染的空气.送入的新鲜空气、排除的污染空气两者要实现动态平衡,以保证涂饰干燥所需的温度和空气的清洁度.( l% C; q( B1 b2 r) {$ C0 h/ Q% o S) a& j, A冬季油漆涂饰施工周期长,主要是因为干燥周期长,干燥温度和干燥时间几乎成反比关系,随温度的增高干燥时间将减少,实行加热干燥是提高油漆干燥速度的重要途径.目前加热干燥有二种形式. 一种称为连接式、另一种称为周期式.连续式是流水线形式的干燥,整个干燥周期中工件都在加温的环境内流转,连续式适宜于规模较大的生产方式.周期式干燥也称烘房干燥,将涂饰后的产品送入温度可控制的干燥场所(干燥房、烘房),这种方式比较适宜小规模的生产方式.& N& S8 g2 U) B" r车间的涂饰施工以20-30温度量为理想.连续式干燥依据油漆性能设置不同时段进行控制.在干燥房中干燥涂饰硝基漆的工件,最初阶段以25温度干燥10分钟左右,接着缓缓升温到30-40保温15-25分钟,然后缓缓降至室温.干燥硝基漆要求相对湿度控制在70以下,湿度的控制对硝基漆的干燥至关重要.用干燥房干燥涂饰聚氨脂漆的工件,先在20-30的温度中干燥20分钟左右,然后缓缓升温至32-38保持70-100分钟,再让温度缓缓降至室温.* r: [! ^ l% e& R* |2 D! A, r& L6 F* O& I" |4 X7 ^, |油漆在加热干燥情况下,施工时漆膜不宜一次涂得过厚,因为漆膜加热后,涂层表面的溶剂迅速挥发使涂膜粘度增大,涂层表面接近干燥时,涂层深处溶剂挥发困难,若深处溶剂要挥发必须产生气泡.所以加热干燥最好逐渐升温,刚涂饰好的工作可要在室温下先放置一段时间,让溶剂挥发一部份,创造一个由表及逐渐干燥的环境.9 L2 w; L, t" X/ R, L# @: H+ H8 o( R* c$ _漆膜的质量与涂饰施工的环境、干燥的环境、施工车间和干燥房的空气清洁程度都有密切的关系,这些将直接影响漆膜的质量.整治好施工和干燥的环境,保持空气的清洁,是提高涂饰饰质量最基本的要求。& {6 @, Y0 l0 ?) U

3.2.7. 贴箔作业要求及质量标准

作业要求

1.工场环境要保持清洁干净，工件砂磨后要贴箔的，须在工场外清洁后方能搬运进贴箔房。

2.贴银箔的产品，底要打银灰底，贴金箔的产品，底要打金粉底，避免存在透底现象，贴箔前，要全面检查产品每个部位（砂光是否良好，是否有凹陷开裂现象。如有不良现象，要处理好以后方可贴箔。

3.贴箔前，胶水调配比率粘性良好，用酒精将工件杂质表面清洁后再擦胶水，刷胶必须刷两次，每次间隔时间在15分钟以上，温度低可适当延长，胶水干后方能开始贴箔。（注：把在胶水似干非干状态（大约1.5小时左右时贴金箔，视室内温度而定。胶水太潮时，金箔贴后表面无光泽；胶水太干时，实行操作会出现金箔脱落、起皮现象，把金箔的衬纸打开,一面贴在物体表面，手法一定要轻，一只手拿毛刷在金箔衬纸后轻轻涂刷，金箔就粘在物体表面。这样一张接一张的贴上去。然后再用棉花轻轻拍打已经贴上去的金箔，金箔会很服贴的和物体结合，平滑，就像镀上去一样，对于凹的地方，把棉布或棉花做成适合的形状来拍打就可以了，在结合柔软的羊毛笔刷来回轻扫。）3）|）'

4.贴箔人员须戴手套，贴箔后用来擦平的布须是柔软白色的棉料，擦拭时要朝同一方向且用力均匀，避免喷油后出现零乱的擦痕。

5.箔纸每批颜色要保持一致，柔软适中，不能使用过期的，发霉氧化的箔纸，箔面不能有不规则的图案花纹。

6.贴完箔后，要有足够待干时间，一般要4小时以上，不能超过8小时，要喷涂油漆，湿度较大季节，贴金箔产品，在4小时后，要及时喷油，避免金箔变色现象。

7.雕刻，死角部位，箔要贴到位，且平整不零乱，收口多余部分要清洁干净。

8.线条贴箔，必须刷涂2次光油待干后才能造旧，造旧后再刷涂3次光油待干后清洁干净，刷油时周围环境要无灰尘。

9.线条修补，直径大于8MM的疤痕，线条须贴长400MM,且不能明显看到，大面积修补的，直径大于5MM的疤痕，整个面须全部重新贴箔。

质量标准

1.同一件产品，箔面无色差，接口位无痕迹，表面光滑平整，不起皱不起泡，箔纹对齐，美观自然。

2.表面不能看到明显胶水痕迹，明显擦痕，线条，边沿收口光滑不刺手，贴箔位圆滑顺畅，不漏贴不多贴。光油不能溢出线条以外涂膜面。

3.2.8沙发部作业要求及质量标准

沙发部可分四个工段操作：框架工序，内衬工序，外套工序，总装工须。

1. 框架工序，主要制造沙发内架结构。
2. 内衬工序，配制各类海绵内芯。
3. 外套工序，裁剪缝制外套。
4. 总装工序，是扪制工序，将前各工序的半成品，配上補料，装配成完整的软包产品。

3.2.8.1.框架工序。

作业要求

⑴． 框架按材料来分，主要由实木和中纤板，夹板组成，实木主要采用经过烘干熏蒸，反弹后的桉木，含水率控制在12%以下，不易变形，腐烂和虫蛀，中纤板，夹板采用国内优质板材，其质量符合国家行业标准，在抗冲压，防水和环保等方面都经过国家有关机构检测合格，在木架里起辅助作用。

⑵． 实木在组装前，都要经过刨光处理，为了完善构造及加固框架，框架的每一个接合处都使用经过充分而精切的木制三角木定位，受力最大部分用胶水和螺丝进行固定。内架主支撑木，要用50MM*50MM木方进行加固。

⑶． 沙发框架背面，侧面，扶手均采用2MM优质夹板围装，围板内架木方间距不能太远，一般间距400MM为宜，边沿棱角处要用角磨机砂磨倒R角，不能有刮手现象。

⑷． 餐椅座板，采用15MM厚夹板成型，外形须与座框外形一致，座板与座框外围落差在3MM以内。

⑸． 框架外观架构须和设计图或样品一致，尺寸偏差在±10MM以内，座高，座深，扶手内空尺寸偏差在±5MM以内。

⑹．内架加固条须合理且牢固，适当留出拉布位置，有弧度的产品，内架要顺着外架形状钉制，不能高出或变样。外架油漆产品，钉制内架时，不能碰伤油漆面。

质量标准

⑴．款式正确，符合设计要求，结构牢固结实，受力时无异常响声。3.2.8.2.内衬工序。

1.工艺要求

⑴．原材料组成，海绵按密度来分，一般分为中密度和高密度，密度单位为克/厘米,是海绵的主要指标,可以分为高回弹和低回弹,硬,软,超软之分.

公仔棉,用于背,腰垫内部的填充物,经过高温漂洗及防虫处理.绷带,用于沙发座箱,靠背内使用,一般宽度为50MM，其胶丝拉比为1：27，伸缩强度超过5万次。

⑵．沙发各部位尺寸应符合人体工程学要求，A.沙发座高一般在360-440MM.B.沙发座深一般在480-600MM.C.扶手高度一般在∠250MM.D.沙发后靠背高度一般在680-720MM.E.沙发靠背斜度一般在92-98度。根据设计要求裁切合适的海绵。

⑶．打底时弄清楚客户订单要求，钉弹簧还是绷带，钉弹簧的距离为150-200MM，钉绷带间距为50-60MM,钉制时要用力将弹簧或绷带拉紧再打钉。钉完后再钉一层白色底布。操作时不能碰伤油漆面。

⑷．开绵时须按平面图版标准的海绵密度，厚度，型号进行排版，要合理取材，餐椅：前靠背使用30MM厚，密度32㎏/立方，坐垫使用50MM，密度48㎏/立方,后靠背使用10MM厚，密度32㎏/立方.沙发：内靠背使用100MM厚，密度30㎏/立方超软，后靠背使用10MM厚，密度32㎏/立方中软，座包使用100MM厚，密度48㎏/立方软绵，再加50MM厚，密度50㎏/立方高回弹；扶手使用20MM厚，密度45㎏/立方硬绵，再加30MM厚，密度32㎏/立方中软。

⑸．贴绵时，胶水要喷涂均匀，如须拼接的海绵，两端面胶水要充足均匀，粘合后不能有离层现象，不能有高低现象，两拼合的海绵密度软硬要一致。胶水喷涂到油漆面的，要及时清洁干净，用松节水清洗，不能用汽油清洗。

⑹．海绵成型后，边角棱角要刨顺，不能刺手，试放在产品上，大小是否合适，确认无误后方可批量加工。

质量标准

⑴．开介海绵规格正确，接合处粘合良好，边角圆滑顺畅。

⑵．产品表面胶水清洁干净，涂膜无刮伤。

3.2.8.3.外套工序。

作业要求

⑴．根据订单要求，选择正确的画线模，选择正确的材料，根据材料纹路，花纹图案，进行排版画线，画线后，进行裁剪，尽量做到物尽其用。再将面料分类摆放，注明型号数量，尽量不要将面料折叠摆放。

⑵．裁剪前，检查面料是否有明显折痕，明显跳纱，明显色差，破损或杂质污染，皮料要从3方面去检查：皮面，纹路细致均匀，色泽均匀，不裂面，涤饰均匀，涂层粘着牢固，不掉浆不裂面。皮身，厚薄均匀，丰满，柔软有弹性，无异味。皮里，洁净，无油腻感。松面，裂面，龟纹，僵硬，色花，粗面不能用。

⑶．车缝，车缝时须先弄清面料数量，分清各部位所须的面料（如左右，上下，前后），阴阳色分清楚，花纹图案对齐，理顺后才能车缝。暗线每厘米4针，明线每厘米3针。

质量标准

1.材料裁剪正确，布纹，花纹图案对接准确自然，缝接线路要紧凑整齐，阴阳色搭配得当，车缝弯曲弧直自然，车缝线与布艺颜色要一致，完工后排放得当。

3.2.8.4.总装工序

作业要求

⑴．根据订单要求，选择正确的木架（如有颜色之分）与布料（皮料），扪制前须将工作台杂物清理干净，检查材料是否有缺陷，确认无误后方可扪制。

⑵．扪制前，分清布料正反面，阴阳面，钉枪试用，钉枪内不能有油份杂质，避免弄脏面料。固定好中心点，沿着扪布槽顺海绵弧度钉制，用力均匀，面料平整。如有须打折的，左右折数均匀一致，须拉扣的，深浅要一致。

质量标准

⑴．收口处，不能有浮钉现象，收口线条平直顺畅，面料无破损，污迹。

⑵．布艺阴阳搭配得当， 面料紧凑无死折点，折数分布均匀自然。

3.2.8.5.皮料鉴别方法

1、如何识别真皮! Q+ D6 P% U, t+ e; K6 Z手摸：即用手触摸皮革表面，如有滑爽、柔软、丰满、弹性的感觉就是 真皮；而一般人造合成革面发涩、死板、柔软性差。; s0 I& Z% ]6 C+ t: I) U% B眼看：真皮革面有较清晰的毛也、花纹，黄牛皮有较匀称的细毛孔，牦牛皮有较粗而稀疏的毛孔，山羊皮有鱼鳞状的毛孔。 ; }7 D0 o, b# ]嗅味：凡是真皮都有皮革的气味；而人造革都具有刺激性较强的塑料气味。; ^, ?1 p" D0 @3 D) [点燃：从真皮革和人造革背面撕下一点纤维，点燃后，凡发出刺鼻的气味，结成疙瘩的是人造革；凡是发出毛发气味，不结硬疙瘩的是真皮。- v3 T3 ?6 j5 S5 i; l2 B' ?7 R/ G( @. X F/ t4 T, i: M2、识别人造革与合成革5 e6 P, F% u. s有了上面四种基本的识别方法，以此来对比鉴别人造革、合成革就显而易见了。另外，人造革与合成革还有以下特点：, f: Z% g. O; t, |9 K1、用手指按压革面，没有明显的毛孔皱纹，如按压后有皱纹，也不会明显自然消失。 + u3 a' {. X6 m* R4 U2 C2、革面无毛孔，这是鉴别皮革真假的重要特征。" O6 f3 J# p" A% _' I3、剪下边角燃烧，有味，但非毛发的焦臭味。* P- p( P, p% A/ {2 E* y* K6 e- ~& x7 ?* | X( w, a* n, B3、怎样区别牛革、猪革、马革和羊革! l/ l6 K- M2 ~7 l1 c" W! M皮革的类型不同，其特点和用途也各不相同。例如牛皮革面细，强度高，最适宜制作皮鞋；羊皮革轻，薄而软，是皮革服装的理想面料；猪皮革的透气透水汽性能好# Y, C8 @! _, F2 H. E: y7 R猪革：革表面的毛孔圆而粗大，较倾斜的伸入革内。毛孔的排列为三根一组，革面呈现许多小三角形的图案2 n2 S: ~9 d7 g3 Z% @牛革：黄牛革和水牛革都称为牛革，但二者也有一定的差别。黄牛革表面的毛孔呈圆形，较直地伸入革内，毛孔紧密而均匀，排列不规则，好像满天星斗。水牛革表面的毛孔比黄牛革粗大，毛孔数较黄牛革稀少，革质较松弛，不如黄水革细致丰满。4 s% p6 w& i% a* L% P马革：革表面的毛也呈椭圆形，比黄牛革毛孔稍大，排列较有规规律。3 d' C; m$ \' B, H4 X: _; }' \4 A羊革：革粒面的毛孔扁圆，毛孔清楚，几根组成一组，排列呈鱼鳞状。: k. l8 f7 _# p9 E, g' j2 s/ V7 Q% e& P ?

3.2.9.产品包装要求及质量标准

产品在材料、颜色、尺寸正确，品质良好的前提下，为了使产品包装在搬运，运输过程不被损坏，作出以下要求：

1、 产品包装完成以后，不允许有任何晃动现象。

2、 产品外箱不允许有破损，污迹现象。

3、 产品包装完成后，产品在箱内的方向须与外箱唛头标明方向一致。

4、 产品包装完成后，产品名称、颜色须与外箱唛头标明的一致。

5、 配套五金检验标准：

ⅰ.合页:

ⅱ.夹扣,磁碰:

ⅲ. 拉手:

ⅳ。滑轨：

ⅴ。玻璃，镜子：材料依订单要求（钢化，普通，磨边要求），

ⅵ。灯具，电线。

ⅶ。纸箱，纸皮。

ⅷ。外购铁具。

ⅸ。外购大理石。

6、 茶几和台脚不可拆装的桌面包装：①将产品表面灰尘、污物清洁干净。②使用3MM厚珍珠棉将桌面和台脚包裹。③使用10MM厚珍珠棉管，将桌面边角及台脚包裹。④使用20MM厚面积同桌面大小保丽龙保护正面，L型泡沫护边保护四边，四个角使用塑料套角保护⑤台脚底部须打脚钉，打脚钉前须将台脚底部污渍清洁干净，并擦拭底漆。（避免受潮）⑥产品使用泡沫材料包裹完成后，使用K=K纸箱包装，包装完成后，外形要美观。⑦外箱须贴我司唛头，唛头内容须按产品实际内容填写。⑧.脚端部外露的产品，须钉杂木条保护，高度高于100MM较细长的产品须用杂木方钉外架。

7、 台脚可拆装的茶几、桌面的包装：①产品包装前先试装，检查五金孔位及长度是否合适，将产品表面灰尘、污渍清洁干净。②使用3MM厚珍珠棉将桌面包裹。③使用10MM厚珍珠棉管，将桌面边角保护，桌面8个角再使用10MM厚珍珠棉套角保护，再加用8个塑料套角保护。④使用20MM厚、面积同桌面大小保丽龙保护正面。⑤单支台脚使用3MM厚珍珠棉包裹，再将包裹好的台脚并排，四面使用20MM厚保丽龙保护，用内盒进行包装。 ⑥使用绳子将台脚内盒及组装配件内固定在桌面背面或使用内盒单独包装，同时要把五金装及组装说明书在内盒（外面注明内有配件字样）。⑦将包裹好桌面，装入材质K=K天地盒纸箱。外箱须贴我司唛头，唛头内容须按产品实际内容填写.

8、 椅子的包装：①将产品表面灰尘、污物清洁干净。②椅脚端部清洁干净后擦拭底漆(防潮)，再打脚钉。再放到玻璃平面，检查四只脚的水平度。③使用3MM厚珍珠棉包裹。④椅脚立水后背使用10MM厚珍珠棉管保护。⑤纸箱内部6面，使用20MM厚保丽龙保护。⑥无扶手椅2PCS/箱。⑦有扶手椅1PCS/箱。⑧将包裹好椅子装入卡通箱内。⑨。后背是全雕刻的，脚和背较秀气的产品，包装完成外箱须钉木架。

9、 全身镜、挂镜的包装：①组装背镜，背镜的背面使用3MM厚双面胶粘合，再装背板。（防、震作来。②将产品表面灰尘、污物清洁干净。③使用3MM珍珠棉包裹。④镜子外柜使用10MM厚珍珠棉管包裹。⑤镜子正面、反面使用20MM厚，面积内盒大小保丽龙保护。⑥将包裹好产品装入天地盒纸箱内。⑦外箱须另用纸张注明。（如：“内是玻璃制品”、“轻拿轻放”等字样）。

10、 装饰柜、碗碟柜的包装：包装前先将上柜放置于下柜上，检查上柜底板与下柜面板外露：上柜包装：①组装背镜、镜子背面使用3MM厚双面胶粘合，再装背板。②组装把手，把手须在门立柱中心位置，把手须装在门柜内。（客人收货后，自己往外调）③组装门、门合页须正常开合，门组装后，门与柜顶间隙2.3MM，方可接受。④试组层玻，检查层玻是否有高低不平现象。⑤层玻包装，层玻清洁后，每一块使用3MM厚珍珠棉包裹，再用10MM保丽龙隔开将层玻叠起放，6面再使用20MM厚保丽龙包裹，最后装入内盒。（内盒为中封箱）⑥用绳子将层玻内盒固定在上柜顶部。⑦将上柜表面清洁干净，再用3MM厚珍珠棉包裹。⑧上柜边角使用10MM厚珍珠棉管包裹。⑨上柜背面、侧面、底部使用20MM厚面积同柜子侧面、背面大小保丽龙保护。正面使用40MM厚面积同柜子正面大小保丽龙保护。⑩上柜顶部使用保丽龙保护，根据实际，使用适当宽度，高度须高于顶冠或高于层玻内盒的保丽龙。（11）使用打包带将所有包材打紧，不能有松动现象。（12）柜子顶部与底部须使用12MM厚PB板钉制木架，加强保护，木架长宽须与纸箱内空一致。（13）将包裹好产品装入卡通纸箱内，如有五金包的，外箱须另用纸张注明。（如内是玻璃制品、有组装配件），安装玻璃的柜子，外箱须用杂木方钉制外架。

下柜的包装：①将抽屉门调整到可接受范围，抽屉门与柜体间隙2-3MM，抽屉推拉顺畅，门合页开合自然。②试组层板，检查层板是否在同一平面上，检查层板是否可以正常取出，门是否可以正常打开，有无磨擦现象。③层板包装，将表面清洁后，用3MM厚珍珠棉包裹，放入柜体内，再用保丽龙填空，使其不能移动即可。④把手组装，把手须组装在门立柱中心位置，且要反装在门内。组装把手用的螺丝不可过长或过短。⑤将产品表面灰尘，污物清洁干净后，再使用3MM厚珍珠棉包裹。⑥柜子边角使用10MM厚珍珠棉管包裹，柜子面板、正面、背面、侧面使用20MM厚保丽龙保护。⑦如果柜子有不可拆装台脚的，底部使用12MM厚PB板钉制木架，加强保护。⑧将己包裹好的产品装入卡通箱内。

11、 床的包装：①包装前先试组，检查产品是否可正常组装，检查床的内空是否可放置床垫。②将产品表面灰尘、污物清洁干净，床脚端部擦拭底漆，打脚钉，再用3MM厚珍珠包裹。③产品边角使用10MM厚珍珠棉管包裹，面使用20MM厚面积同床头、床尾、床侧大小保丽龙保护。④使用天地盒包装，床头为一箱，床尾为一箱，床侧为一箱。⑤组装五金放入内盒再装入床侧包装箱内，配件须齐全。床侧外包装须另用纸张注明。（如内有组装配件）

12、 沙发、贵妃椅、体积较大休闲椅包装：①将表面灰尘，污物清洁干净，打脚钉，再用透明薄膜袋将产品包裹。②台脚、立水、扶手、顶冠使用10MM厚珍珠管保护。③使用编织袋包装。④外贴我司产品唛头。

13、 玻璃制品包装：①检查玻璃是否有刮伤、气泡现象。②将表面清洁干净，再用3MM厚珍珠棉包裹，6面使用20MM厚保丽龙包装，最后装入中封箱或天地盒。③外贴我司唛头，并另用纸张注明。（如：内有玻璃，小心轻放）

14、 结构异形产品包装（如面板有弧度的柜子、衣帽架等）：①将产品表面灰尘、污渍清洁干净，打脚钉。②使用3MM厚珍珠棉将产品包裹。③使用10MM厚珍珠棉管将产品边角裸露部分包裹。④纸箱内6面使用20MM厚保丽龙保护，较大空间的须使用保丽龙填空，使产品不晃动即可。⑤将包裹好产品装入卡通箱内。

4。订做产品流程及要求。

4.1.订做流程。

0 x1 O- u( a3 @, O

工艺 材料 图纸 成本 工艺 交期

NO

YES

4.2.订做产品要求。

4.2.1.常规产品改颜色。

（1）。现有常规产品覆盖色油漆可按正常交货期制作。例如：做黑色油漆，做白色油漆，全贴金箔或银箔；现做覆盖色的常规产品，相互之间可调换做颜色。

（2）。现在做覆盖色的常规产品，不能做修色产品（柜类产品），柜类产品须贴相应的木皮才能做修色产品，所以须增加制造成本，椅类，沙发类产品可改做修色产品（酸枝色，黑檀色，樱桃色，黑胡桃色，），不需要增加制造成本。

（3）。现在做修色的产品（如：酸枝色，黑檀色，樱桃色，黑胡桃色），可以覆盖色的产品，例如：做黑色油漆，做白色油漆，全贴金箔或银箔。

（4）。常规产品（椅类，沙发）更改面料，须按更改面料单价成以实际用量加减成本。

（5）。常规产品更改五金（如拉手，导轨等）及材料，须按更改后五金及材料成本进行核算差价。

4.2.2.常规产品改尺寸。

（1）。所有须改尺寸产品，全部纳入产品开发程序；类似重新开发新产品。

（2）。柜类产品重新绘图，制作成型模具，增加制造工艺难度，损耗原材料，比一件常规产品增加制造成本35%。

（3）。椅类，沙发产品重新绘图，重新放样布艺，海绵样板；增加制造工艺难度，损耗原材料，比一件常规产品增加制造成本35%。

（4）。产品须更改尺寸，颜色，材料等按以上要求进行。