胶合板各层出现开胶（鼓泡）或弱胶(胶合强度不足)是胶合板生产过程中比较常见的缺陷,也是影响胶合板质量的重要因素.因此各级管理人员和相关岗位的操作员工必须对开胶产生的原因和防止措施了解并掌握,以便应用到生产实践中去，发现问题,解决问题，从而保证产品质量。

影响胶合板开胶（鼓泡）或弱胶的因素有很多种。不论是原材料、胶种、胶液指标、操作方法、工艺参数、生产时间控制等要素都是影响的因素。下面阐述主要影响因素和防止措施。

1、木材含水率：木材含水率的多少，直接影响胶合板的强度。若木材含水率超过20%以上时，对胶合板的强度影响极大，直至造成开胶鼓泡或弱胶。因此生产胶合板时，含水率应控制在14%以下。对于加面单板也是如此，含水率不能太高。特别是生产酚胶（固含较低）桦木基材单板含水率应控制在8%以下。

2、热压温度和时间：压板温度太低或热压时间短是造成开胶、弱胶的主要原因。一般⑴脲醛胶热压温度不低于105℃，时间为1-1.2分钟／㎜。⑵三胺胶热压温度不低于115℃，时间为1.2-1.5分钟／㎜。⑶酚醛胶热压温度不低于120℃，时间为1.2-1.5分钟／㎜。热压温度太高是造成鼓泡的重要原因。因此，在胶合板生产过程中，在满足胶压温度时，尽量限制压板温度过高。

3、涂胶量：涂胶量大小也影响胶合强度和造成产品质量缺陷的重要因素，一般控制在芯板涂胶320～340g／㎡。单板加面控制在290～320g／㎡。对于加面的芯板若有一定的温度（不是常温）应适量的增加涂胶量避免干胶。对于固含较低的酚胶一是加大面粉量（35%左右）二是在满足胶合强度下减少涂胶量。

4、陈放时间：涂胶后板坯的陈放时间长短，不但影响预压效果，同时由于胶液在陈放过程中有一定温度，加上风吹等因素影响时间过长，可能造成干胶现象。因此生产过程中必须控制流程时间。避免时间过长，一般不加固化剂应控制在20～24小时之间上热压。加固化剂的板坯应控制在12小时之间上热压。对于边部易风干的部位，可以适当喷些水。对于固含较低的酚胶反而须增加陈放时间，使水份均匀分布，以避免鼓泡。

5、装板时间：热压操作工在装板时应尽量收短时间。时间过长易造成贴压板的胶层干胶。一般贴单板控制在30～40秒之内，芯板不超过1分钟。

6、中板或单板的厚薄：中板或单板厚薄相差较大，也是造成弱胶或开胶的一种原因，应控制单板或中板的厚度在一定的范围内。

7、中板毛刺沟痕：中板毛刺沟痕过大也是造成弱胶的一种原因。此类板应剔除不用。

8、其他原因：一是面粉中含滑石粉多；二是热压压力不足；三是压机装板不正；四是中板叠离芯过大过多；五是芯板砂光啃头或严重未砂平时。

以上几种原因在生产过程中都会遇到，若出现问题应对现场情况进行了解，一般采取逐步排除法进行分析查找原因，最后确定影响因素，及时改正，解决问题。

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