家具公司品质管理作业文件：品质部工作手册
1 品质部岗位图
2 部门职责
2．1 负责所有原材料及包装物的进厂质量检验。
2．2 负责成品入库前的质量检验和半成品质量检验。
2．3 负责检验、测量和试验设备的控制。
2．4 负责产品质量检验状态的标识。
2．5 负责不合格品的控制。
3 工作流程
3．1 进货检验/试验流程图
库 检
OK
NO 是否报
专检
OK
检验/试验
入库
3．2 成品检验流程图
包装前验收
OK
装箱检验
OK
入库或发运
3．3 检验、测量和试验设备流程图
品质部审核购置计划
入库验收
OK
报 废
OK NO
周期检定、校准
3．4 不合格品控制流程图
3．4．1 原材料不合格控制流程图
进货检验
NO
采购部退货
发放使用
3．4．2 成品不合格控制流程图
成品检验
NO
报废
复 检
OK
入 库
4 工作内容和要求
4．1 检验和试验
4．1．1 检验和试验职能
检验和试验职能是：鉴别、把关、报告和证实的职能。
a）鉴别职能：根据产品图样、技术标准或订货合同的有关规定，采用科学的方法，检验和试验产品的特性，判定产品质量是否合格。
b）把关职能：根据判定结果，挑选并剔除不合格产品（包括半成品或原材料），执行不合格原材料不投产，不合格的半成品不加工不流转，不合格的成品不出厂。
c）报告职能：通过检验和试验所得到的质量数据和情况，进行整理、统计、分析和计算，作出评价，及时向主管领导报告，提供采取纠正或预防措施的信息和领导决策依据。
d）证实职能：通过检验和试验等手段与规定要求进行比较，将判定结果作好各类数据记录，所提供的证据作为客观的真实的证明材料。
4．1．2 进货检验
4．1．2．1 库检
所有原材料、外协件、外购件首先要进行库检（入库验收），其库检内容有：产品品种、型号规格、数量、包装质量、外观质量、是否从合格的供方或初评认可的供方采购（有要求时），核实与采购文件的一致性，并检查产品随行文件（合格证、质保书、产品说明书）。
4．1．2．2 需要专检的产品按规定进行报检。专检接到报检单后，立即抽样检验，严格执行检验标准，对可用的不合格品必须办理让步接收手续后，方可入库；对严重不合格的必须拒收，由采购部退货。
4．1．2．3 因生产急需来不及检验而放行的，须办理紧急放行手续，但这种口子尽量少开。对紧急放行的产品要作明确的标识，并作好记录，一旦发现不符合规定要求时，必须能立即追回或更换。
4．1．3 制程检验
4．1．3．1 制程检验实行“自检”（自己加工的产品自己检验，自己分清合格与不合格的产品）和“控制”（控制自己加工的产品确保提供合格品）。
4．1．3．2 实行首检、巡检、完工检的“三检制”
a）首检：生产的产品批量大、数量多，在每一道工序第一件加工完后，生产工人自检（必要时交专检）。未经首检造成不合格的产品由生产者自己负责，错检错判的由当事人（生产者或质检员）负责。
b）巡检：按照规定的线路、项目、周期、程序、标准进行巡回检验，巡回检验的重点是特殊过程和关键过程，巡回检验情况应作好检验记录。
巡回检验中,巡检员要仔细观察操作者加工方法及加工设备、工装、工量具使用等方面的情况,发现问题，应及时指导操作者加以纠正，避免发生不合格品。
巡回检验中，发现了产品与样板不符合时，巡检员应及时通知操作者，并与操作者一同分析产生不合格的原因，以便使操作者迅速采取纠正措施，防止不合格品再发生，对巡检中发现的不合格品，要作好标记、隔离存放。
c）完工检：凡设置检验工序的必须对产品进行逐件检验，合格后方能转序，对不合格品要标出不合格的部位，退回原加工者返工。
4．1．4 最终检验
4．1．4．1 实施最终产品检验，必须在进货检验和制程检验已经完成而且合格的基础上才能进行最终产品检验。
4．1．4．2 最终产品检验合格，应由授权的检验员在合格的产品上盖上检号或“合格”印鉴或贴上“合格”标记，才能入库或发运。
4．1．4．3 成品包装检验
a）产品装箱前重新检查产品的配套性和外观质量；
b）封口前检查部件摆设的合理性、规范性，易碰闯、磨擦部位是否包裹隔离，填充料是否填充好。
c）封口后各面标识是否齐全、正确。
4．2 成品包装和入库
按《包装作业指导书》和《成品仓管理制度》执行。
4．3 检验、测量和试验设备控制
4．3．1 本公司不建立测量标准，利用外来服务对检验、测量和试验设备进行检定和校准。
4．3．2 检验、测量和试验设备分类
4．3．2．1 强检和非强检
a）强检检验、测量和试验设备
凡用于贸易结算、安全防护、医疗卫生、环境监测的检验、测量和试验设备。
b）非强检检验、测量和试验设备。
强检之外的。
4．3．2．2 非强检检验、测量和试验设备的A、B、C分类管理和控制
a）A类：用于量值源和列入国家强制检定范围的工作计量器具。本公司没有这类计量器具。
b）B类：用于本公司工艺过程和产品测试中和在能源管理中提供计量数据的电度表，该类计量检测设备外委检定、校准。
c）C类：对产品无直接影响，对工艺不提供重要参数的以及只起显示作用而无量值要求的计量、检测设备，该类计量检测设备只建立台帐，自行管理。
4．3．3 归口统一管理
对所有检验、测量和试验设备申购计划的审批、贮存、发放使用、检定或校准、修理和报废等由品质工程部统一管理,统一建立台帐并保存检定校准记录.
4．3．4 使用和维护
检验、测量和试验设备的使用部门应要求使用人员掌握正确的使用方法，做好维护和保养工作，按期送检、校准，不超周期使用。
4．3．5 报废
对于因使用年久，自然磨损而无法修复的计量、检测设备，应填写“计量、检测设备报废单”，经主管领导审批予以报废。
4．4 检验和试验状态管理
4．4．1 产品及组成产品的零件、部件和原材料，从进货、入库、投产、加工流转、装配及包装的整个过程中，应实行检验和试验状态的标识，以确保只有合格的产品才能投入使用、转序和出厂。
4．4．2 检验和试验状态标识可用标记、经认可的印章、标签、标牌、跟踪卡、检验记录、放置场所等适当的方法。
4．4．3 检验和试验状态标识可分待检、合格、不合格、待处理四种。
4．4．4 对状态不同的产品应分别放置并做好标识。
4．4．5 记录中应注明合格品放行的检验和试验人员。
4．4．6 只有质量检验员才能对合格与不合格进行标识和标识的更改与去除。
4．4．7 没有合格标识的物品不投入使用、不转序、不包装、不出厂。
4．5 不合格品的控制
4．5．1 不合格品包括原辅材料、半成品和成品（含顾客退货）。
4．5．2 不合格品的标识、记录、隔离、报告
4．5．2．1 原辅材料经进厂检验确定为不合格品时，由仓管员负责标识、记录、隔离存放，进料检验员书面报告采购主管处理。
4．5．2．2 生产过程中专检人员通过检验确定的不合格品、操作工自检、互检中发现的不合格品以及巡检中发现的不合格品，分别由专检员、操作工、巡检员标识或隔离存放。属于一般的不合格，由不合格品的责任人立即返工并经重检；如果属于成批不合格、部件连续出现同样不合格或不合格的程度严重，除标识、记录、隔离外，应立即报告直接上级。
4．5．2．3 如发生顾客退货，销售部负责填写《顾客退货处理联络单》，提出处理意见，并将退货信息传递给品质部；退货到厂后，品质部授权质检员对退货进行鉴别、标识和记录。
4．5．2．4 凡属批量、严重不合格或顾客退货，经办人应开具《品质异常改善联络单》，向有关部门/车间发出信息。
4．5．3 不合格品的评审
对于重复出现或批量的不合格品，质检员应通知有关部门、主管领导、或有评审能力的行家进行评审，以确定适当的处置方式。并由产生不合格的责任部门/责任人认可，查清责任，吸取教训，以防类似的不合格再发生。
4．5．4 不合格品的处置
对不合格品的处置一般有三种方式：
a）返工。尽可能达到规定要求的合格品；
b）进行返修或让步接收。有些产品经返修处理虽然达不到规定要求，但可以达到预期使用效果，可以作让步接收，或不经返修直接作让步接收处理。
c）拒收或报废。对外购、外协产品出现不合格可以作拒收退货处理；对自制产品产生严重不合格可作报废处理。
4．5．5 返工、返修品必须重新检验。
4．5．6 不合格品的责任部门(包括供方)或责任人，应针对不合格分析原因，制定纠正措施，负责实施，以消除产生不合格的原因，防止类似问题再发生。
4．5．7 当合同有要求时，让步接收产品必须征得顾客的认可，方能放行。
5 协作关系
5．1 协助销售部进行合同评审、顾客投诉的处理。
5．2 协助采购部搞好供方的评价工作。
5．3 协助技术开发部制定质量计划。
5．4 协助技术开发部、生产部进行新产品的鉴别和改进工作。
5．5 协助总经办对本部门员工进行业绩考核和文件资料控制工作。
5．6 协助各生产车间解决生产过程中的产品质量问题。
6 信息传递
6．1 将原材料、半成品和成品检验和试验信息及时传递给采购部和生产部。
6．2 将产品质量统计分析的结果反馈给生产部、技术开发部。
6．3 对顾客退货的产品鉴定结果及时反馈给销售部。
7 相关文件和记录
7．1 相关文件
a）文件和资料控制程序
b）不合格品控制程序
c）纠正措施控制程序
d）预防措施控制程序
7．2 相关记录
a）来料检验报表
b）巡检报表
c）成品检验报表
d）品质异常改善联络单
e）计量检测设备申购单
f）计量检测设备报废单
g）计量检测设备台帐
h）计量检测设备周检计划
i）计量检测设备检定合格证
