家具制作工艺：备料

第三节：备料

备料是整个家具生产的第一个环节,只有在备料就把质量做好,后段才有做好的基础,因此备料质量的好坏对后段影响很大。备料是公司的龙头,是公司成本控制的最重要关卡。

一、备料工艺流程:

刨光→断料→修边/定宽→拼板→  (带锯)锯线→  双面刨(定厚) →   成品定宽→(双面刨/手压刨)定厚→(四面刨)成型

1、刨光

由上可以看出,备料的第一道工序就是刨光。在刨光前一定要测量木材的含水率,控制在8-12度。当加工物在进行第一节加工时,一定要检查刨削的厚度。根据加工要求以及木材的物性适当调整加工速度。在本工序中最易出现的问题有:①工件呈船状；②弯曲；③有刀痕；④物卡死机器。

对于呈船状的物料,在加工时,应将向上翘的面贴在工作台面上,双手推送入机器内,由输送带输送加工,要求在削范围内过大的打掉。

对于弯曲严重的料,要挑出过手压刨,直接过双面刨的话,会卡死机器或搞坏刀具,或者规格允许的情况下,用风剪断后再刨光。如果工件出现刀痕,说明刀有缺口,要及时更换研磨,另外,如果木材材质过硬,又吃料过多时,就会使刀具缺口,吃太多时,就会卡死机器。这时一定要通过升降开关,微调或手柄调整厚度。

刨光不但可以使弯料变直,也可以使我们辩认木材及木材等级,不符合产品所需材质及等级的料,在此关就要拒绝,厚度加5mm成形余量。

定长:备料定长由CNC断料机和气压风剪来完成,风剪断料效率低,而CNC速度要快得多,但浪费料。

2、CNC断料

断料定长的规格即备料定长尺寸要比产品的净尺寸长6-15mm,根据不同产品做适当调整,如果断料尺寸比产品的净尺寸还小,此配件将不能使用,只能改为它用。因此备料规格不可搞错,特别是白身还需要锯线的产品部件,余量要在10-15mm。出现此种现象的主要原因是:在生产过程中,木灰遮住了CNC的”眼睛”,使其无法量物料的规格,改善措施:机器要及时保养吹灰,特别是CNC的”眼睛”。还会造成起毛,改善措施及时更换锯片。端头发黑无须返工,可以通过端头不成90°,这种不良是由原料变形造成。你 橡胶轮压料过松,就会造成端头倾斜不成90°。压料过紧,易磨损橡胶压轮,会减少机器使用寿命,端头倾斜的料,最短距离要比净尺寸大5mm。

断料时要选料,通常树芯死节,端裂和开裂,弯曲严重的料,禁止在CNC上断料,也应不同产品而定。

3、修边机修边/定宽

修边机是以一个导板靠为标准,使用链条式履带将料送走,经过高速运转的锯片而将所要切削的部位切除,从而达到所需木材等级及规格。定宽时的宽度规格要比净尺寸大5mm,修边机的锯片规格有Φ355*70T*4.5/5,最大Φ455*96T*5.因此,不同厚度的料要选用不同规格的锯片,如果断厚而锯片规格不够大时,要切削的部件将会切削不掉。

多边锯与修边机相似,多边锯多用来对大板定宽,它一次可以定出多片,效率要比修边机高得多,此机易出现的问题及预防措施与修边机一样。无论是修边机或是多边锯,在定宽时都要加5mm四面刨成型余量。

4、拼板机拼板

我们公司的拼板分为手工拼板和自动拼板,手工拼板与自动拼板的质量要求是一样的,只是自动拼板的效率要高得多。

①拼板料对刨光的要求:刨光平滑,直角,无油渍或尘埃,木材含水量8-12度。 无发黑,起毛,缺肉等不良现象。刨光面无跳刀,肯头,粗刀痕,凸刀痕。通过刨光的木材在24小时内必须合,以免木材回潮吸收水份,改变木材刨光面的平滑,厚度,公差,直角及渗透出萃取物质而影响胶合力。

②拼板对布胶的要求:涂布量要足够且平均。布胶量依材种的渗透,空气湿度与板面的粗细而斟酌。普通硬木,带油质可采取双面布胶。

③拼板加压时间:热带地区加压时间通常为30-45分,较难胶合的木材延长至1小时,冬天一般加压时间在1.5-2小时。

我们公司拼板待干时间为2-3小时,养身期为6小时,下道工序才可加工。

④拼板的质量要求:

A、不能混拼。包括不同材的混拼和不同厚度混拼。

B、拼板要一端齐,一面平。拼板时,大板至少要一端头是在一条在线,应和夹子成90°,这样才能保证料到白身之后有足够长。

拼板要求一个面平,要以下面平,因下面有夹具易靠平,不允许两个面都不平整,否则会导致四面刨成型或双面刨定厚定不到。

C、每相隔8-12格有一个夹子。只有这样才能保证压力适当,距离达远,压力不够,就会有拼缝,应根据木材厚度适当调整。

上胶充足均匀,加压适当。布胶一定要均匀,不能没有布到胶的部分,打枪加压时,以胶水溢出颗粒状,板面与板面贴合密缝为宜。

⑤拼板易出现的问题:A、错位；B、混拼；C、拼缝；D、拼板规格不对；E、色差。

拼板错位就是没做到一端齐,一端平。造成的因素有:A压力不够。如果料有弯翘时,应在加压到7-8成压力时,用锤子敲平,然后再加到全压力。B夹头位置不对,不同位置的夹头压力不均,一般要求最边夹具不能与最端木材相差50mm,不同位置的夹头受力不均,就会造在物料板面大小不一。端头错位不得超过70mm,上下错位不超过3mm。

不同材质的混拼是绝对不能要的,一定要杜绝此类现象的发生。不同材质其性质就不同。在同等的温度和受力情况下,其发生的变化就不同,易出现开裂脱胶等现象。造成原因主要是材料放混。因此在排板时,不同材质一定要挑出。

不同规格混拼主要指厚度不同,长度不同。这样拼板最浪费材料,因为在后段定长或定厚时,以最短的和最薄的为标准。改善措施:是某种料就做其种配件,不要乱用料,规格搞混一定要挑出。

5、带锯锯线

带锯是比较简单面传统的机械,在带锯加工之前,有一个画线的动作,画线的模板一定要正确,制模板一定要用1:1大图来制,防止弧度不对,在白身无法加工,画线模板要加上白身成型余量3-4mm边,带锯锯线应照着线走,而留线不能越线,以免白身成型不到位,也不能余量太大,使白身成型困难。

6、四面刨

四面刨成型:备料成品有两个来源,一是四面刨,二是带锯,而最重要的来源是四面刨。

四面刨是比较精密的高档机械,一切毛料严禁上机运作,确保机械的精确度。

四面刨的质量要求:四面刨成型的任何产品应严格参照工程图,必须与1:1端面刀型吻合,然后加适当的砂光科量,调机架模时须调到最佳状态后,首先经品管会签确认后,才可大批量生产,所有材质不良的部件必须经过修补后方可进入成品区。

在检压板时,先检查四面刨气压是否正常,不同位置的压板高度要适当,一般以压板压好料,刀具在削切时,料不会移动或跳动,而输送轮又能顺畅输送物料为宜。

当成型余量太多,刀切削太多的情况下,会发生震动或轻微跳动就出现了刀印。一般要求四面刨成型余量为5mm,并且要先过四面刨平刀,然后才是成形刀。如果余量太多要先过双面刨或手压刨,否则将会损坏四面刨或减短使用寿命。四面刨的速度要根据所加工的木种和成型的简易或复杂状况适当调整。如果材质较硬,成形比较复杂,调高速的情况,不但会出现跳刀,甚至还会出现撕裂。

四面刨成型出来的成品,其规格要与备料尺寸相符,特别是前框侧竖档开有侧板槽的,边部一定要加白身砂光余量0.5-1mm。备料成型公母榫的,母榫槽深要比公榫榫长0.5-1mm,公榫厚度要比母榫小0.2-0.5mm。刀具不锋利要立即换刀,免得料有跳刀,发黑,撕裂等现象,如果料有变翘的话,也会出现跳刀,即是因为不同位置的刀,切削量会不同。

四面刨出来的平刀应是90°:A来料没有90°；B没靠好档板。过四面刨成型的料,要过手压刨,刨光相邻两面,使其成90°,放料时一定要靠好档板,不能倾斜。